INFORME DE PRACTICAS PROFESIONALES

SOCIEDAD MINERA CERRO VERDE

AREQUIPA – PERU

NOVIEMBRE – 2015

AREA: MANTENIMIENTO MECANICO CONCENTRADORA

SUPERINTENDENCIA: MANTENIMIENTO MECANICO DE PROCESOS

PRACTICANTE: LUIS SLENDER CORIMANYA TORRES

REGISTRO: 900780
 1

ÍNDICE

1 INTRODUCCION PAG.3

2 DESCRIPCION DE AREA CONCENTRADORA PAG. 4

2.1 PORCESOS EN LOS MOLINOS PAG. 6

2.2 PROCESOS EN FLOTACIÓN Y REMOLIENDA PAG. 10

2.3 PROCESO EN FILTROS DE COBRE PAG. 14

Alimentación al Filtro. PAG. 15

Prensado PAG.15

Secado PAG. 15

Descarga de Tortas PAG.15

3 PLAN DE PRÁCTICAS EJECUTADO PAG. 18

4 APORTES DEL PRACTICANTE PAG. 20

5.1 PLATAFORMA EN LAS VALVULAS DARDO DE LAS CELDAS DE FLOTACIÓN PAG 20

5.2 MODIFICACIÓN DEL SELLO DE ALIMENTACIÓN DEL MOLINO DE BOLAS PAG 23

6 CONCLUSIONES PAG. 24

7 RECOMENDACIONES PAG.25

8 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS PAG 25

ANEXOS PAG.26
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INDICE DE IMAGENES

Imagen 1: Descripción de los procesos realizados en Planta Concentradora PAG.5

Imagen 2: Diagrama de Flujo de alimentación de molinos PAG.6

Imagen 3: Diagrama de flujo de Remolienda PAG.12

Imagen 4: Diagrama de flujo Celdas de Flotación PAG.13

Imagen 5: Diagrama de Flujo Celdas de Flotación y Remolienda PAG.13

Imagen 6: Chute de alimentación del Molino 301 PAG.20

Imagen 7: Modificacion del Sello de Alimentación PAG.21

Imagen 8: Plano de Modificacion del Sello de Alimentación PAG.22

Imagen 9: Instalacion de Modificacion del Sello de Alimentación PAG.22

Imagen 10: Plataforma En Las Valvulas Dardo PAG.23

 3

1. INTRODUCCION

El presente informe es un resumen conciso de las actividades desarrolladas

durante el periodo de prácticas llevadas a cabo en Sociedad Minera Cerro Verde,
empresa dedicada a la producción de cátodos de cobre en el área de hidro-
lixiviación, y de concentrado de cobre en la concentradora y concentrado de
molibdeno, siendo la producción de concentrado su mayor actividad. Las prácticas
cursadas durante periodo febrero 2015 – octubre 2015 se desarrollaron dentro del
área de Mantenimiento Mecánico de Procesas.

La experiencia adquirida durante esta etapa de desarrollo profesional se ve

reflejada en el informe, en el cual se da a conocer los logros y aportes en la
empresa por parte del practicante.
 4

2. DESCRIPCION DE AREA CONCENTRADORA

La planta Concentradora, dedicada a la producción de concentrado de cobre y

molibdeno a partir de mineral extraído de voladuras a tajo abierto, produce todos
los días de la semana sin descanso, es así que Planta Concentradora debe
mantenerse operativa en todos sus procesos, involucrando que sus equipos no
presenten problemas de emergencia, en especial los críticos que desencadenarían
un paro en toda planta Concentradora y perdiendo millones de dólares por dejar de
producir.

La superintendencia de Mantenimiento Mecánico Concentradora se divide en

tres áreas las cuales son:

 Área de Molienda
 Área de Flotación y Remolienda
 Área de Filtrado y espesamiento y planta Moly

Por temas administrativos se consideran:

 VCONMH1 : Líneas 1 y 2
 VCONMH2. Líneas 3 y 4
 VCONME3: Planta Moly

Estas áreas están a cargo de dos Supervisores Sénior, los cuales tienen a su
responsabilidad 2 líneas de producción cada uno. Las distintas áreas a cargo de
los dos Supervisores Sénior, cuentan con el apoyo de 3 supervisores de
mantenimiento, quienes tienen como función asegurar el cumplimiento de las
distintas tareas de mantenimiento en sus respectivos circuitos.

El personal técnico de Mantenimiento Mecánico Concentradora debe de realizar

inspecciones periódicas a los diferentes equipos de sus respectivos ci
 5

Imagen 1: Descripción de los procesos realizados en Planta Concentradora

(Fuente SMCV)

<El proceso de preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias

etapas hasta un tamaño menor para que las partículas de mineral puedan ser
físicamente separadas de la ganga. Las etapas de la preparación incluyen:

a.- Voladura en mina hasta un tamaño máximo de 1-2 m. aproximado.

b.- Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm)

c.- Chancado secundario hasta menos de 50 mm.

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d.- Chancado terciario hasta menos de 6 mm.

2.2. Procesos en los molinos

El material proveniente de los MARP es descargado mediante el tripper en cada

una de las tolvas ubicadas en ésta área, cada tolva tiene una capacidad de 5000
toneladas de mineral aproximadamente.

Cada una de las tolvas (cuatro en total), descargan el mineral por medio de dos
alimentadores de faja, los cuales pueden descargar hasta 2100 t/h (a pesar de que
normalmente cada alimentador ahora traslada 1250 t/h) a 0.65 m/s, la velocidad de
estos alimentadores puede variar de 30 a 100%.

En la zona de la descarga de la faja a los alimentadores hay tuberías que agregan

agua al mineral, formando de esta manera pulpa. Estos alimentadores descargan
sobre zarandas (ocho en total, es decir dos por línea de tratamiento) tipo banana
de 3.0 m x 7.3 m. de dos pisos cuyas aberturas de las mallas o paneles es la
siguiente: 1er piso abertura 12mm; 2do piso abertura 5mm.

En la zona superior de ambos pisos se adiciona agua por medio de dispersores

para mejorar la eficiencia de clasificación de las zarandas.

Imagen 2: Diagrama de Flujo de alimentación de molinos (Fuente

SMCV)
 7

El producto grueso de las zarandas húmedas es decir el oversize es descargado

mediante gravedad a la faja CV-011, esta faja está en la capacidad de transportar
hasta 4,800 t/h a 3.1 m/s y descarga en la faja CV-008, la cual retorna la carga a
las tolvas de los MRAP.

El producto fino de las zarandas húmedas, es decir de tamaño menor a 5 mm y ya

como pulpa es descargada hacia un cajón de alimentación con bomba de
alimentación a la batería de ciclones (dos zarandas descargan sobre un cajón,
existen el BX-101/201/301/401).

Cada uno de estos cajones cuenta con una bomba que normalmente varía su
velocidad dependiendo del volumen del cajón. Estas bombas son centrífugas
horizontales especiales para pulpa y son de dimensiones de 28” x 26”, estas
trasladan la carga hacia los cuatro nidos de ciclones independientes para cada
línea.

Cada nido posee nueve hidrociclones Krebs D36, en la entrada de cada ciclón se
puede ubicar una válvula tipo cuchilla deslizante que es controlada por el operador
mediante DCS y/o en el campo, este control se realiza principalmente por la lectura
de presión que arroje cada nido.

Aproximadamente y en operación normal esta lectura se encuentra en el valor de

100 a 110 KPa, esto con la intención de tener una buena clasificación del ciclón.
Normalmente el OF de cada ciclón debe tener 26% de sólidos y se requiere de 6 a
7 ciclones para la selección de la carga que es bombeada desde los cajones.

Estos ciclones tienen un mecanismo simple que separa las partículas finas de las
gruesas contenidas en la pulpa, utilizan la energía obtenida de la presión del fluido
en la corriente de alimentación para crear un movimiento rotacional del fluido. Este
movimiento rotacional origina que los materiales suspendidos en el fluido se
separen uno del otro debido a la fuerza centrífuga.
 8

La rotación se produce por la introducción tangencial o involuta del fluido dentro

del recipiente. Un hidrociclón es un ciclón separador que usa el agua como fluido
en mayor cantidad.

Este % de sólidos y la granulometría con la que cuenta la pulpa (que en

condiciones normales debe de tener un de producto previsto de 125 µm de 80%
pasante) son controladas por que son importantes para la siguiente etapa que es
la de flotación.

El producto grueso de los ciclones, es decir el underflow, constituye el alimento

fresco a los molinos.

Se posee cuatro molinos de bolas de 7.3 m diámetro x 11 m EGL (24 pies diámetro
x 36 pies Gearlles), y cada uno está equipado de una unidad de accionamiento de
12 MW.

El tamaño promedio de alimentación es de 2800, m 80% pasante (T80) y el rango

de tamaño del producto está establecido entre 125 y 150 m (P80).

Dentro del molino ocurre la molienda por una combinación de impacto, rozamiento
y abrasión, estas producidas por el material contenido dentro del cilindro, es decir
las bolas que aproximadamente tienen un diámetro de 75 mm, la pulpa y las
chaquetas de protección del molino.

Esta carga de bolas está entre 35 y 38% del volumen del molino y el agregado es
de manera automática mediante una faja. La operación del molino es de 75%
aproximadamente de su velocidad crítica. La densidad de la pulpa en la
alimentación es muy importante para la molienda ya que se requiere que esta sea
relativamente alta para que se produzca una molienda eficiente ya que se produce
un mejor contacto entre las bolas y las partículas.

El tromel de la descarga del molino, es magnético, lo cual ayuda a que las bolas no
salgan hacia el cajón ya que esto podría ocasionar problemas en los equipos
 9

posteriores (bombas, ciclones, etc.), este tromel magnético se encarga de colectar

las bolas y arrojarlas por otro lado hacia un cajón de rechazos.

El overflow de cada batería fluye por un muestreador y para el caso del análisis de
leyes, se tiene un analizador por línea, para el caso de granulometría se tiene uno
por cada dos líneas. Ambos analizadores son importantes para la toma de
decisiones en cuanto refiere a cambios de parámetros con los que se venga
operando.

En esta etapa (después del cicloneo) se da la primera adición de reactivos:

lechada de cal, colector primario, colector secundario y colector de molibdeno. El
primero se adiciona con la intención de regular el pH que se debe de mantener
entre 10.9 a 11.1 aproximadamente. El colector primario se usa para una colección
más selectiva, mientras que el colector secundario es menos selectivo. El colector
de molibdeno se encarga de colectar la mayor cantidad de partículas de
molibdeno.

2.3 Procesos en Flotación y Remolienda:

Se posee cinco líneas de flotación, cuatro de las cuales reciben la pulpa

proveniente del overflow de los ciclones, cada línea está compuesta por 10 celdas
Wemco de 160 m3, las dos primeras de estas celdas son consideradas como el
circuito Rougher (Ro), pero en algunas ocasiones y según sea necesario solo una
de ellas cumple con este rol. Las ocho celdas restantes componen el circuito
Scavenger (Scv), pero en ocasiones la segunda celda Ro actúa como celda Scv.

La flotación Rougher consiste en recuperar la mayor cantidad de Cu y Mo presente

en la pulpa, mientras que la flotación Scavenger es más de desbaste, es decir
extrae todo tipo de mineral que contenga Cu y Mo.

En esta área (alimentación a las celdas) se da la segunda adición de reactivos, los

cuales son también el colector primario, el colector secundario, glicol, espumante y
colector secundario.
 10

Existen ciertos parámetros para la adición de estos reactivos, pero estos siendo
principalmente variables influyentes en el proceso están sujetos a cambios, esto
dependiendo de los resultados y la flotación que se observe In Situ, cabe señalar
que el mineral de la Planta es de mineralogía variable y las leyes de cabeza así
como los tonelajes que se procesan también sufren variaciones bruscas en poco
tiempo.

La reacción de los reactivos con la pulpa y el medio de flotación (aire y agitación

de la pulpa) producen burbujas que arrastran el material valioso conteniendo
principalmente Cu y Mo hacia la superficie y estos rebosan por las canaletas
ubicadas en los extremos de las celdas circulares.

Todas las celdas están comunicadas entre sí por medio de una tubería en la parte
superior, en las que se pueden ubicar válvulas dardo que sirven para el control de
la flotación (control de nivel de colchón principalmente), el operador aumenta o
disminuye el “colchón” de cada celda dependiendo de los KPI´s (key performance
indication), es decir, si se requiere que el concentrado obtenido sea más limpio, se
aumenta el colchón, en cambio cuando se requiere jalar y recuperar más, se
disminuye el colchón.

Existen canaletas colectoras de los concentrados en cada fila. Es así que el

concentrado de todas las celdas Rougher mediante sus canaletas y por gravedad
llegan al BX-501. El concentrado de las celdas Ro-Scv fluyen hacia el BX-503.

En toda la remolienda todos los cajones (BX) poseen dos bombas, de las cuales
en su mayoría trabaja solo una y la otra se encuentra en standby.

El concentrado es bombeado del BX-501 (PP501/PP502) hacia el BX-502 y este a

su vez traslada la carga (PP503/PP504) hacia un cajón distribuidor que reparte la
carga a las celdas columnas. Se posee cuatro celdas columnas.

La flotación en columnas tiene el mismo principio de operación que las celdas de

flotación convencional descritas anteriormente. Es un proceso selectivo para
separar minerales de la ganga en el cual las partículas de mineral deseado se
 11

adhieren a las burbujas de aire y son transportadas por la espuma a la parte

superior de las celdas.

La diferencia principal con la flotación convencional es que en la flotación en

columna las burbujas no son generadas por agitación mecánica. Las celdas
columnas de flotación introducen aire comprimido a la pulpa a través de inyectores
ubicados en el fondo de las celdas columnas.

Las celdas columnas son mucho más altas que los tanques convencionales,
teniendo así un ratio de área superficie a volumen más pequeño, asegurando una
estabilidad y altura de la espuma. Las celdas columnas también usan agua de
lavado para eliminar las impurezas arrastradas en la espuma.

La ausencia de una intensa agitación mecánica en la pulpa incrementa la

selectividad y posibilita la recuperación de partículas más finas. El sistema de
inyección de aire permite un control fino exacto y la generación de burbujas más
pequeñas y más uniformes que en una flotación convencional. El agua de lavado
añadida en la parte superior de la espuma genera una acción de lavado en
contracorriente que tiende a forzar a que las partículas de ganga desciendan hacia
la corriente de colas de la celda columna.

El concentrado de las celdas columna mediante gravedad va al BX-506, y de aquí

es bombeado (PP514A/PP515A) hacia el espesador Bulk.

Las colas de las celdas columna salen por la parte inferior y sin necesidad de
bombeo llega al BX-505, de aquí se traslada el material (PP512/PP513) hacia la
quinta línea de la flotación. En esta línea también se poseen diez celdas de
flotación, las seis primeras son celdas Cleaner y las últimas cuatro Cleaner
Scavenger, el concentrado de las celdas Cleaner mediante canaleta y por
gravedad llega al cajón de alimentación a las celdas columnas.

El concentrado de las celdas Cl-Scv fluyen mediante gravedad al BX-503. Las

colas de esta línea se unen a las colas de las cuatro líneas Ro, Ro-Scv.
 12

Del BX-503 la carga es bombeada (PP1505/PP1506) hacia el nido de ciclones. Al

igual que los ciclones de la sección molinos, estos se encargan de clasificar el
mineral por su granulometría.

Se poseen 14 ciclones y el control en estos también es por la presión y en algunos

casos por el flujo de descarga por el OF y UF. Los finos, es decir el overflow de
los ciclones fluyen hacia el BX-505 y este cajón recircula la carga hacia la quinta
línea.

El underflow de los ciclones fluye al [Link] cajón tiene tres bombas, y cada
una alimenta a un molino vertical, aquí se pueden ubicar tres molinos verticales. La
PP507 alimenta al VTM503, la PP508 alimenta al VTM504 y la PP509 al VTM 505.

En estos molinos, se da la reducción de las partículas que no pudieron obtener una

liberación adecuada. El material resultante de estos molinos, van al cajón
[Link] control de todos los cajones en el área de remolienda se da por el nivel
de estos. Es decir cuando la bomba está trabajando en modo programa, esta
varías su velocidad dependiendo del nivel del cajón.

Imagen 3: Diagrama de flujo de Remolienda (Fuente SMCV)

 13

Imagen 4: Diagrama de flujo Celdas de Flotación (Fuente SMCV)

Imagen 5: Diagrama de Flujo Celdas de Flotación y Remolienda (Fuente SMCV)

 14

2.4. Proceso en Filtros de cobre

La cola del circuito Ro-Scv de la Planta de molibdeno es bombeado hacia el

espesador de Cu (de 20 m de diámetro). En promedio la alimentación varía entre
valores aproximados a 45% de sólidos y este porcentaje aumenta hasta
aproximadamente 60 a 64% en la descarga. Se le adiciona floculante PHP40 con
la intención de mejorar la sedimentación de las partículas es suspensión. El torque
de este espesador normalmente se encuentra entre 5 y 9%.

En la descarga del espesador se pueden ubicar dos bombas, la PP045 y la PP046,

las cuales son las encargadas de trasladar el concentrado hacia los tanques.

Después de que la pulpa de concentrado fue bombeada, esta llega a un pequeño

cajón que se encarga de aplacar de cierta manera la fuerza con la que llega la
pulpa a este punto, esto con la intención de que la zaranda a la que va ir destinada
esta pulpa, cumpla con una mayor eficiencia en su clasificación, precisamente esta
zaranda se encarga de separar la pulpa del material grueso que pudiera está
contenida en ella. La abertura de las mallas de la zaranda es de 5mm.

Después de que la pulpa fue seleccionada en la zaranda, esta llega a los tanques
TK-03 y TK-04. Actualmente solo uno recepciona el concentrado, ya que el flujo de
salida teniendo operando los dos filtros, es mayor al flujo de entrada.
Adicionalmente se cuenta con otros dos tanques que también están en la
posibilidad de recibir concentrado, pero actualmente no cumplen con ninguna
función.

Los tanques 003 y 004 cuentan con la bombas PP049/050, las cuales se encargan
de bombear la pulpa hasta los filtros FL001/002.

En la Planta se posee dos filtros Larox, los cuales filtran el principio de su

funcionamiento en la filtración de la pulpa por presión. Las principales en el
funcionamiento del filtro son:
 15

2.4.1. Alimentación al Filtro.

Una vez cerrado el paquete de placas filtrantes, la pulpa se bombea hacia el filtro,
alimentándola simultáneamente a cada una de las cámaras a través de las
mangueras de pulpa. El filtrado fluye a través de la tela y penetra a la cámara de
filtrado. La cámara de filtrado se vacía a través de las mangueras de filtrado, en el
tubo de filtrado.

2.4.2. Prensado.
El agua presurizada se bombea al diafragma a través de las mangueras de agua
presurizada. El diafragma comprime la torta contra la superficie de la tela y al
mismo tiempo, obliga al líquido a pasar a través de ésta.

2.4.3. Secado.

El secado final de la torta se hace mediante aire comprimido. El aire que penetra a
través de los tubos de pulpa, llena las cámaras del filtro y hace subir el diafragma.
El flujo de aire a través de la torta reduce su contenido de humedad hasta el nivel
óptimo y al mismo tiempo vacía las cámaras del filtro.

2.4.4. Descarga de Tortas

Una vez finalizada la etapa de secado por aire, se abre el paquete de placas y
arranca el mecanismo de desplazamiento de la tela. La torta de filtro que se
encuentra sobre la tela, se descarga hacia ambos extremos del filtro.

El filtro en su PLC posee una opción de programa que le permite realizar lavados
de cascada a los filtros, los cuales son básicamente para el lavado del filtro y
consisten en alimentar agua a las placas cuando estas se encuentren cerradas. A
parte también se le hace su respectiva limpieza manual.

El control de la operación de ambos filtros se hace desde su panelview ubicados

en el campo, mientras que el control del torque, velocidad de bomba, nivel de
tanque, presión de cama, nivel de rastras, son desde el cuarto de control.
 16

Los filtros con los que cuentan concentradora Cerro Verde son de 144m2 de área
de filtración efectiva, es decir 24 placas filtrantes.

El concentrado ya filtrado varia en su % de humedad entre 8 y 10%, esto

dependiendo de muchos factores, entre los principales se puede identificar a:

 % de sólidos en la alimentación
 Granulometría del mineral
 Dosificación del Floculante
 Insoluble presente en el concentrado
 Fe presente en el concentrado
 Estado de la Tela
 Tiempo de Alimentación
 Tiempo de Prensado
 Tiempo de Secado
 Punto G

El concentrado ya filtrado es descargado en un área de almacenamiento cerrado

que cuenta con una capacidad de 3600 toneladas y que está ubicada debajo de
los filtros. En este lugar, se encuentra constantemente operando un cargador
frontal que se encarga de alimentar a una faja transportadora de carga. Esta faja,
traslada el concentrado hacia los camiones que llevan dos contenedores que
hacen un total de 30 toneladas netas de concentrado. Este concentrado es
conducido en primera instancia a la Joya, donde el concentrado es transferido a
trenes y de aquí se tiene como destino final el Puerto de Matarani.
 17

3. PLAN DE PRÁCTICAS EJECUTADO

Cuadro Resumen del plan de capacitación
PLAN DE PRACTICAS 2015

MES LUGAR DESCRIPCION DE LA RESPONSABLE

TAREA

17 de Febrero Charla de Bienvenida,

Oficinas de
- 20 de inducción Anexo 14-A. Pedro Dávila
mantenimiento
Febrero Presentación con
compañeros del área.
Reacondicionamiento y
pintado de las líneas de
seguridad, delimitación de
23 de Febrero Taller de
áreas de trabajo como César Labra
- 23 de Marzo Molinos
mesas, tornillos de banco,
esmeriladora, Extintores del
taller y equipos de oxicorte.
Reconocimiento del Área
Concentradora, recibiendo
23 de Marzo- Molinos y una pequeña descripción de
César Labra
30 de Marzo Remolienda cada equipo dentro del
área, función y
mantenimiento más crítico.
Realizacion de inventario
30 de marzo -
Taller Molinos del almacen de molinos y César Labra
15 de Abril
conteiner de eslingas.
Apoyo en el mantenimiento
15 de Abril –
Filtros del equipo: cambio y César Labra
21 de Abril
parchado de tela,
 18

Apoyo en el mantenimiento
de equipos, ayudando en
Molinos, el traslado de
Mayo - Julio Zarandas y herramientas, ajuste de César Labra
Remolienda pernos, limpieza del
impulsor y parchado del
impulsor con fast cure.
Apoyo en el bloqueo de las
lineas de reactivos
quimicos en el sector de
las celdas de flotacion,
Parada General
Julio manteniemiento de las César Labra
de la planta
lineas de alimentacion de
agua en zarandas y
cambio de partes humedas
en bombas de ciclones.
Se plantearon soluciones a
los diferentes problemas
que prensentaba la planta,
Desarrollo de
realizando planos de
Agosto innovaciones en César Labra
estructura en el area de
el área
flotación y modificacion en
el sello sandwich de
molinos de bolas.
Overhaul de Apoyo en el traslado de
Agosto -
Filtro Larox de herramientas, productos Rómulo Castro
Septiembre
cobre quimicos y equipos.
Inventariado de La realización de un
Septiembre-
container de inventario para el container Rómulo Castro
Octubre
flotación, de flotación para llevar un
 19

realización de registro de lo que se

POE y reporte necesita, POE para la
de apertura de manhole
mantenimiento previo al ingreso de
de máquina personal de ADECCO.
enlainadora También se realizó el
reporte de la máquina
enlainadora para
programar su
manteniemiento posterior.
Cambio de partes
humedas en Bomba de
Octubre Parada general Rómulo Castro
ciclones 201, Cambio de
acople FALK
 20

4. APORTES DEL PRACTICANTE

4.1. MODIFICACIÓN DEL SELLO DE ALIMENTACIÓN DEL MOLINO DE
BOLAS

La función principal del sello de alimentación del molino es sellar la unión del cajón
de descarga de ciclones con la alimentación del molino y así poder evitar fugas de
carga a la entrada del molino

Estos sellos de alimentación se llegan a desgastar y provoca la fuga de carga del

molino.

Figura 6: Chute de alimentación del Molino 301

Fuente: Elaboración propia
Se propuso:

 Modificar el sello de alimentación del molino de bolas añadiéndole alabes en

sentido contrario al trunnion de descarga, para así lograr que la carga del molino
ingrese y evitar las fugas y el desgaste excesivo del mismo sello de alimentación.
Estos alabes irían soldados en el anillo del sello de alimentación que va en la
parte interna del molino.
 21

Figura 7: Modificacion del Sello de Alimentación

Fuente: Elaboración propia
 22

Figura 8: Plano de Modificacion del Sello de Alimentación

Fuente: Elaboración propia

El sello de alimentación modificado se instaló al ML 301.

Figura 9: Instalacion de Modificacion del Sello de Alimentación

Fuente: Elaboración propia
 23

4.2. PLATAFORMA EN LAS VALVULAS DARDO DE LAS CELDAS DE

FLOTACIÓN

Al momento de reparar o cambiar las válvulas dardo se necesita retirar los pernos de
las válvulas dardo, para esta actividad es un poco incómodo y se está realizando en
de manera sub estándar, aumentando la posibilidad de ocurrencia de un incidente.

Se propuso:

 Usar una plataforma alrededor de las válvulas dardo que puedan

instalarse cada vez que se requiera hacer un mantenimiento a estas.

Figura 10: Plataforma En Las Valvulas Dardo

Fuente: Elaboración propia
 24

5. CONCLUSIONES

o Se logró el desarrollo de competencias profesionales y personales,

necesarias para poder crecer profesionalmente y tenr una visión mas
amplia de nuestra carrera.
o Es importante que durante cada actividad se pregunte acerca del
equipo, como la marca, su importancia en el proceso, los parámetros
en los que trabaja y las calibraciones necesarias al finalizar el
mantenimiento.
o El mantenimiento de bombas centrifugas es similar en todas las áreas
que presenten este tipo de equipos, ya que a mi punto de vista
cambian las dimensiones.
o Se adquirió conocimientos sobre distintos tipos de máquinas usadas en
una planta concentradora, tales como molinos horizontales, bombas
centrifugas WARMAN y verticales, celdas de flotación, ciclones,
zarandas tipo banana LUDOWICI, molinos verticales METSO,
espesadores de cobre y molibdeno, filtros larox de cobre y molibdeno
entre otros equipos.
o Se adquirió nuevos conocimientos relacionados con la hidráulica,
neumática, y mecánica en general.
o Conocimiento en Sistemas de Gestión Integrados.
o Se logró aprender a trabajar con trabajadores de distintas áreas y
distintos niveles organizacionales.
o Se logró un reforzamiento en la importancia del trabajo en equipo y
trabajar siempre con seguridad.
 25

6. RECOMENDACIONES
.
 Permitir a los practicantes la rotación en las diferentes áreas de la
concentradora, para poder adquirir conocimientos generales y esto
aporte una ventaja a la hora de postular a un trabajo.
 Realizar un mejor plan de prácticas en cuestión de evaluaciones y
calificación final por parte de gerencia, para obtener de alguna forma la
recomendación debida al momento de postular a un trabajo similar.
 Permitir al practicante el desarrollo de innovaciones por un periodo de
tiempo, permitiéndole conocer las deficiencias y necesidades de la
planta concentradora.

7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Flowsheets concentradora, Sociedad Minera Cerro Verde SAA; 2006.

 Descripción general de la planta concentradora CV1, Sociedad Minera Cerro

Verde SAA.
 26

ANEXO 1

DESARROLLO DE UNA BASE DE DATOS PARA MEJOR EL CONTROL DE

ALMACÉN EN EL TALLER DE MOLINOS

Para mejorar el control de las herramientas prestadas por parte del Almacén
durante el día, se empezó a desarrollar una programación en Excel para obtener
una base de datos, la cual facilitaría el acceso a préstamos anteriores.

La mejora fue presentada previamente al Supervisor como una idea planteada,

logrando la aprobación y el visto bueno para su desarrollo.

La fase previa al desarrollo de las tablas en EXCEL fue la elaboración del

inventario detallado del almacén de herramientas y el conteiner de eslingas, la
finalidad de este inventario es crear la base de datos y Kardex.

Posteriormente se creó la base de datos de cada trabajador a la cual solo puede

acceder el desarrollador del programa. Junto con el desarrollo de las bases de
datos se creó las tablas habilitadas mediante combo box, de esta manera se
agilizo el llenado de las tablas.
 1

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS TALLER MOLINOS H2

Cantidad Herramienta Estado Descripción Observaciones

1 Acople 1" Stock
4 Acople Angulares 1" Stock
1 Amoladora angular 7" Stock DEWALT
3 Amoladora angular 4" Stock DEWALT
10 Barretilla Stock
20 Cadenas de Bloqueo Stock
40 Candados de Bloqueo Rojo Stock
15 Careta facial Stock
15 Casaca Cuero Stock
4 Comba 10Lb Stock Blue Point
6 Comba 4 Lb Stock
Dado de impacto 1-1/4"
6
encastre 3/4" Stock
Dado de impacto 1-13/16"
6
encastre " Stock
Dado de impacto 1-5/8"
6
encastre 3/4" Stock
6 Dado de impacto 2-9/16" Stock
 2

encastre 1"
Dado de impacto 3-1/8"
2
encastre 1-1/2" Stock
Dado de impacto 85mm.
1
encastre 1" Stock
5 Escalera Tijera Stock
Jorvex
10
Eslinga 1m*2" Stock 2.8Tn/2.24Tn/5.6Tn
Jorvex
10
Eslinga 2m*1" Stock 2.8Tn/2.24Tn/5.6Tn

Tabla 1: Base de Datos de herramientas y Equipos el cual funciona como KARDEX

 3

HOJA DE PRESTAMOS

Fecha Fecha
N° Cantidad Herramienta CodH Trabajador Préstamo Devolución Observación
Julcarima
MH2.1 1 Pirómetro José 11/05/2015 11/05/2015
MH2.2 1 Comba 10Lb Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
MH2.3 1 Extensión 220V Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
MH2.4 1 Escalera Tijera Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
MH2.5 1 Careta facial Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
MH2.6 1 Careta facial Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
MH2.7 1 Amoladora angular 4" Álvarez Mario 11/05/2015 11/05/2015
Astulle
MH2.8 1 Barretilla Rubén 11/05/2015 11/05/2015
MH2.9 4 Grilletes 1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
0 2 Tecles 1/2 Tn Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
1 1 Escalera Tijera Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
2 1 Tecle Palanca 1/2 Tn Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
 4

MH2.1
3 4 Eslinga 8m*3" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
4 4 Eslinga 2m*1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
5 2 Grillete 3/4" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1
6 2 Grilletes 1" Ramos Paul 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1 Pacheco
7 1 Lima Redonda Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1 Pacheco
8 1 Grupo Oxicorte Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.1 Pacheco
9 1 Casaca Cuero Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.2 Pacheco
0 1 Mandil Cuero Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.2 Pacheco
1 1 Juego Machos 3/4" Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.2 Pacheco
2 1 Turbineta Riberth 11/05/2015 11/05/2015
MH2.2 1 Llave Mixta 3/4" Pacheco 11/05/2015 11/05/2015
 5

3 Riberth
MH2.2 Pacheco
4 1 Llave mixta 13 mm. Riberth 11/05/2015 11/05/2015

Tabla 2: Hoja de prestamos, ingresos mediante COMBO BOX

 6

DEUDORES

Trabajador Cantidad Herramienta Fecha de Préstamo Observación

Calla Jorge 4 Eslinga 4m*2" 07/05/2015
Calla Jorge 1 Pistola para Silicona 08/05/2015
Delgado Guido 1 Retráctil 07/05/2015
Huamán Freddy 4 Eslinga 6m*3" 05/05/2015
Huamán Freddy 4 Grillete 3/4" 05/05/2015
Huilca Freddy 12 Candados de Bloqueo Rojo 05/05/2015
Huilca Freddy 5 Cadenas de Bloqueo 05/05/2015
Labra Cesar 4 Eslinga 6m*6" 05/05/2015
Labra Cesar 4 Grillete 1/4" 05/05/2015
Labra Cesar 1 Pistola Neumática de impacto 3/4" 07/05/2015 Huamán Freddy
Labra Cesar 2 Retráctil 07/05/2015 Huamán Freddy
Ríos Ronald 2 Grillete 1/4" 04/05/2015
Ríos Ronald 2 Eslinga 1m*2" 05/05/2015
Salas Juan 1 Pistola Neumática de impacto 1/2" 07/05/2015
Zúñiga Miguel 1 Filler 07/05/2015

Tabla 3: Tabla de EXCEL la cual es usada como base de datos para facilitar el control
 ANEXO 2

REPORTE DE MANTENIMIENTO DE MAQUINA ENLAINADORA RME

Imagen 1: Enlainadora RME / Concentradora 1(Fuente SMCV)

Jueves 15 de octubre 2015 - 9:00 horas

Se realizó el mantenimiento programado a la enlainadora previo a la parada general

de la Concentradora 1. El mantenimiento estuvo a cargo personal de mantenimiento
mecánico de Concentradora 1.
 1

El equipo presenta abundante polvo y acumulación de grasa en algunas zonas, el

personal mecánico procedió a la inspección visual de las partes mas críticas en el
trabajo del equipo, encontrando desperfecto en algunas partes.

PUNTO 1: INSPECCION DE GUIADORES Y RIEL TELESCÓPICO ANTERIOR DE

LA ENLAINADORA.

Imagen 2: Guiador izquierdo con bloques de poliuretano del riel telescópico de

la enlainadora RME (Fuente SMCV)

 Se aprecia una separación de aproximadamente 3mm entre el bloque de

poliuretano y el riel telescópico de la máquina.
 2

Imagen 3: Retiro de pernos del riel telescópico enlainadora RME (Fuente SMCV)

 Se procedió al retiro de pernos de guiador del riel telescópico, para realizar el

cambio de bloques de poliuretano y limpieza del riel.
 3

 Imagen 4: Riel telescópico anterior derecho enlainadora RME

 Se procedió a hacer la limpieza del riel para su correcto desplazamiento. No

se realizó el engrase del riel.

Imagen 5: Guiador del riel telescópico (Fuente SMCV)

 4

 Como se aprecia en la imagen los bloques de poliuretano presentaban

desgaste y requerían cambio para evitar problemas en el riel telescópico, este
problema solo se presentó en el lado izquierdo de la enlainadora. En el lado
derecho de la maquina se realizó la limpieza del riel.

PASO 2: INSPECCION DE LINEAS HIDRAULICAS DE ENLAINADORA RME

Imagen 6: Motor hidráulico del brazo cargador de liners (Fuente SMCV)

 Se realizó la revisión de la parte hidráulica de el cargador de liners,

encontrándose en estado funcional las mangueras y sin presencia de fuga de
aceite.
 5

Imagen 7: Mantenimiento de líneas hidráulicas lado de control (Fuente SMCV)

 Como se aprecia en la imagen se realizó la inspección del estado de las líneas

hidráulicas, posteriormente se efectuó el ajuste de manqueras y peinado.
 6

Imagen 8: Estado de las mangueras del brazo articulado (Fuente SMCV)

 Las mangueras presentaban acumulación de polvo por falta de mantenimiento

y seguimiento del equipo, se hizo la inspección de fugas no encontrando
presencia de aceite.
 7

Imagen 9: Estado de mangueras del brazo articulado (Fuente SMCV)

 8

PASO 3: INSPECCION DE GUIADORES DE RIEL TELESCOPICO POSTERIOR

Imagen 10: Inspección de guiadores del riel telescópico posterior izquierdo

(Fuente SMCV)

 Presencia grasa por falta de limpieza del equipo.

 Los guiadores de poliuretano presentan desgaste, por lo que se procedió al
retiro de pernos.
 9

Imagen 11: Guiador del riel telescópico posterior izquierdo (Fuente SMCV)

 En ambos lados del riel, los guiadores de poliuretano presentan desgaste.

Imagen 12: Guiador de poliuretano desgastado (Fuente SMCV)

 10

 Se realizó la limpieza de los guiadores y del riel a la espera de los nuevos

bloques de poliuretano, no consiguiendo éste.
 Se continuo con el ensamblaje del guiador, colocando los mismos bloques de
poliuretano.

PASO 4: INSPECCION DE SOPORTES DEL RIEL TELESCOPICO

Imagen 13:Soportes del riel telescopico

 11

Imagen 14: Soporte derecho del riel telescópico, parte posterior (Fuente propia)

 Presencia de suciedad y acumulación de grasa por falta de mantenimiento.

 El estado del soporte derecho no era optimo, pero era funcional, no se pudo
retirar los pernos por riesgo de inclinación del brazo articulado.
 12

Imagen 15: Soporte derecho del riel telescópico, parte anterior (Fuente SMCV)
 13

Imagen 16: Soporte izquierdo del riel telescópico, parte anterior (Fuente SMCV)

 Los pernos no presentan cabeza hexagonal, por lo cual su retiro es dificultoso,

requiere de una tarea programada