INTRODUCCIÓN

El proceso de colada continua constituye actualmente la base para la

producción de acero en el mundo. La adopción del proceso de colada

continua, ha sido el factor de mayor influencia en el desarrollo de la industria

del acero, debido a que una sección semi terminada, tal como planchón,

tocho o palanquilla, es directamente formada del acero líquido, sin

necesidad de pasar por las etapas de lingote, recalentamiento y laminado,

por lo que los costos de una planta de fabricación de acero por colada

continua, son mucho menores que aquellos producidos por lingotes y

laminación.

El uso de polvos para molde se ha convertido en una práctica prioritaria

debido a su fuerte impacto sobre la calidad superficial e interna del producto,

y sobre la productividad de las máquinas de colada continua (Cruz, 2000).

Los fundentes son escorias sintéticas usadas para cubrir el acero líquido en

el molde de colada continua, los cuales cumplen diferentes funciones clave.

La composición de los fundentes para molde está generalmente basada en

el sistema SiO2-CaO-Al2O3, con óxidos alcalinos (Na2O) y fluoruros (CaF2)

agregados como fluidizantes (Celaya, 1994). El Grafito es usado en

cantidades de 3 % a 6 % para controlar las características de fusión de los

fundentes.

Es importante la adecuada selección del fundente, en relación con el tipo de

acero a producir y las condiciones de colada del proceso. Sin embargo, esta

selección es en muchos casos por prueba y error, o simplemente dejando al

proveedor la posible solución a los problemas. Esto aunado a que los

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principales proveedores de fundentes en polvo son compañías

multinacionales que los fabrican variando las relaciones de mezcla de las

materias primas, para así obtener propiedades térmicas determinadas, sin

que las características particulares de las mezclas sean especificadas (Cruz,

2000). Esta clara dependencia explica la necesidad de generar la tecnología

que permita su diseño y fabricación local, con base a las necesidades

propias.

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3.1. COMBUSTION

La combustión , o combustión , es

una reacción química redox exotérmica a alta temperatura entre

un combustible (el reductor) y un oxidante ,

generalmente oxígeno atmosférico , que produce productos oxidados,

a menudo gaseosos, en una mezcla denominada humo . La

combustión en un incendio produce una llama , y el calor producido

puede hacer que la combustión sea autosostenida. La combustión es

a menudo una secuencia complicada de reacciones

radicales elementales . Combustibles sólidos , como la madera y

el carbón. Primero, se someten a pirólisis endotérmica para producir

combustibles gaseosos cuya combustión luego suministra el calor

necesario para producir más de ellos. La combustión a menudo es lo

suficientemente caliente como para que se

produzca una luz incandescente en forma de resplandor o se

produzca una llama . Se puede ver un ejemplo simple en la

combustión de hidrógeno y oxígeno en vapor de agua , una reacción

comúnmente utilizada para alimentar motores de cohetes . Esta

reacción libera 242 kJ / mol de calor y reduce la entalpía

en consecuencia (a temperatura y presión constantes):

La combustión de un combustible orgánico en el aire siempre

es exotérmica porque el doble enlace en O2 es mucho más débil que

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 otros enlaces dobles o pares de enlaces simples, y por lo tanto la

formación de los enlaces más fuertes en los productos de

combustión CO2 y H2O resulta en La liberación de energía. Las

energías de enlace en el combustible juegan solo un papel menor, ya

que son similares a las de los productos de combustión; por ejemplo,

la suma de las energías de enlace de CH4 es casi la misma que la

de CO2 . El calor de combustión es de aproximadamente -418 kJ por

mol de [Link] en la reacción de combustión, y puede

estimarse a partir de la composición elemental del combustible. 

3.2. CLASIFICACION Y COMPOSICION QUIMICA

Los combustibles se pueden clasificar, en relación con su estado,

en:

 Combustibles sólidos;

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  Combustibles líquidos;

 Combustibles gaseosos;

y, en relación con su origen, en:

 Combustibles naturales;

 Combustibles artificiales.

Los principales combustibles utilizados en la industria siderúrgica y en

fundición están comprendidos en la tabla siguiente.

Los combustibles se caracterizan por su análisis químico y por su poder

calorífero.

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El análisis químico elemental nos proporciona datos sobre el contenido de

carbono (C), de hidrógeno (H), de oxigeno (0), de nitrógeno (N) y de azufre

(S).

El análisis industrial corriente, a su vez, nos indica la humedad, las materias

volátiles, las cenizas y el carbono fijo.

La humedad está representada por la pérdida en peso del combustible

después de su secado en la estufa a + 105° C.

Las materias volátiles representan la pérdida en peso que experimenta el

combustible cuando se gasifica a 950' C ± C, teniendo en cuenta las

prescripciones particulares para la forma del crisol y para la duración de la

operación.

El carbono fijo en % es igual a 100 menos el porcentaje de humedad, de

materias volátiles y de cenizas.

Con el análisis elemental o con la bomba calorimétrica se determina el poder

calorífico.

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 La siguiente labia indica la composición media y el poder calorífico

inferior de los combustibles más usados en fundición.

3.3. COMBUSTIBLES MAS USADOS EN FUNDICION

Recordemos las principales características de los combustibles más

en uso en fundición:

Coque: Se emplea en los cubilotes de las fundiciones de hierro

colado, en los hornos de crisol de las fundiciones de metales y

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 aleaciones férreas y no férreas, en las estufas pares el secado de los

moldes y los machos. El coque se obtiene destilando fuera del

contacto del acre hulla de llama larga (reducida a fragmentos

menudos) baterías de retortas o de 6- maras. Los establecimientos

donde se realiza esta operación reciben el nombre de coquerías.

Una tonelada de hulla da, aproximadarnente, de 270 a 300 ml de gas,

de 650 a 700 kg de coque y de 30 a 40 kg de alquitran y otros

productos químicos.

La hulla para cubilote debe poseer unas particulares características

físicas y químicas, y especialmente:

a) Debe ser compacta, es decir, poco porosa y friable.

b) Tamaño ademado, entre los 90 y los 250 mm. La elección

del tamaño dependerá del diámetro interno del cubilote.

c) Peso volumétrico entre 460 y 480 kg-/m3.

d) Análisis químico: cenizas 8 % máximo, azufre 0,8 %

máximo, materias volátiles 1%, humedad 4% máximo,

Para la producción de hierro colado común se puede emplear coque

de segunda selección en el cual, con las mismas condiciones

físicas, se puede tolerar un máximo del 1% de azufre, del 9% de

cenizas, del 2 % de materias volátiles y del 5 % de humedad.

Carbón de piedra : Los carbones de piedra se pueden clasificar

según sil contenido en materias volátiles: así se habla de carbones

con el 30 al 40 % de materias volátiles (carbones de llama larga o

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 carbones de gas), de otros con el 19 al 30 %. La humedad natural

varia del 3 al 5 %, y las cenizas del 3 al 10%.

Su tamaño es muy variado, para adaptarse a los hornos de distintos tipos en

los que es empleado, es decir, en los llamados de reverbero, sean fijos,

sean giratorios, que están en uso especialmente en las fundiciones de hierro

colado maleable y de bronce. Algunas de estas instalaciones utilizan el

carbón muy finamente molido e insuflado en la cámara de combustión con

aire comprimido.

Antracita :Por su bajísimo contenido de ceniza y de materias

volátiles es especialmente adecuada para la carburación del hierro

colado y del acero líquido_ Ey determinadas proporciones se puede

usar también en los cubilotes, substituyendo en un 10 % al coque de

carga,

Leña: La leña obtenida de los árboles recién cortados contiene del 20

al 60 % de agua. Después del secado desciende del 10 al 20%.

Hay leña fuerte y dura (acacia, roble, etc.) y leña tierna o blanda

(pino, abeto, etc.). En cifras redondas la composición media es la

siguiente: carbono 50 %, oxigeno 44 %, hidrógeno 6 %. Cortada en

trozos se usa en las fundiciones en general para labores secundarias,

para la puesta en marcha de las estufas o cubilotes, para el

calentamiento y el secado de calderos de fundir y para alimentar

hogares provisionales,

Carbón de leña : Destilando leña fuerte en hornos de tipo primitivo o

bien en retortas a la temperatura de .300 a 400' se obtiene un

combustible con un SO a 90 % de carbono, 2 a 3 % ,de hidrógeno, 5

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 a 7% de oxigeno y 2 a 4°/, de cenizas. Subproductos de esta

destilación son el gas, el alquitrán y el ácido acético bruto. El carbón

de leña substituye al coque en muchas aplicaciones cuando éste

último escasea o cuando la diferencia de precios resulta ventajosa. El

poder calorífero inferior es de 6500 a 7000 kcal/kg.

Fuel-oil: Es un residuo de la destilación del petróleo a 300' C, y es

muy usado en los hornos de fundición de metales y aleaciones no

férreas (aleaciones de aluminio o de cobre), en los hornos de

reverbero para la producción de hierro colado maleable, en las

estufas de secado y para el calentamiento de los calderos de fundir,

El poder calorífico inferior está entre las 9800 y las 10 200 kcal/kg.

Gas-oil. Es un aceite más ligero que el fuel-oil destilado del petróleo

bruto entre los 200 y los 3000 C. Es de color amarillo oscuro con un

peso específico entre 0,86 y 0,89. Se emplea con preferencia al fuel-

oil porque con él es más regular el funcionamiento del horno. Una de

sus aplicaciones especiales es para el secado superficial de los

moldes de arena verde.

Gasolina. - Es el producto más ligero de la destilación del petróleo.

Hierve a -1-150' C, tiene un peso espe,,:fico entre 0,64 y 0,65 y casi

no se emplea en fundición.

Gas de gasógeno. Se obtiene gasificando carbones con el 25 al 30

% de materias volátiles en aparatos industriales adecuados llamados

gasógenos cuya instalación puede ser necesaria para las grandes

fundiciones que tienen hornos de fusión y de espera. Se emplea

también en las estufas de secado.

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 El poder calorífico inferior es aproximadamente de unas 1000 kcal/m3

de gas.

Gas del alumbrado. Se obtiene en las fábricas de gas mediante la

destilación de la hulla.

En este proceso se obtienen como subproductos: el coque (de gas),

el alquitrán y otros productos secundarios como el amoniaco, la

naftalina, el benzol, etc. El poder calorífico inferior es de unas 5000

kcal/m3 si no está diluido artificialmente. Se usa en los hornos para

tratamientos térmicos, en los de crisol para la fusión de metales, para

el secado de los calderos de fundición y para operaciones de

precalentamiento. Por contener óxido de carbono (CO) es muy tóxico

y es necesario adoptar las oportunas precauciones.

a. Gas de cuquería, gas de alto horno. — Solamente se toman en

consideración en aquellas fundiciones que están en las

proximidades de coquerías o de altos hornos. Esto puede

ocurrir en los paises ricos en carbón y en minerales.

b. Metano, — Este gas natural puede llegar a tener una gran

importancia para la industria de la fundición cuando en un

futuro próximo queden instaladas apropiadas redes de

distribución. Por su elevado poder calorífico inferior, que

alcanza a unos 8500 kcal/m3 sus aplicaciones serán muy

numerosas substituyendo con ventaja al fuel-oil, al gas de

alumbrado y al gas de gasógeno. Ya han sido preparados para

su funcionamiento con metano hornos Martin-Siemens para la

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 producción del acero, estufas para moldes y machos, hornos

de calentamiento y para tratamientos térmicos, etc.

3.4. Uso de los fundentes en la colada

concepto:

Los fundentes para molde de colada continua de acero cumplen

diferentes funciones clave para obtener planchones de acero de

óptima calidad. En este trabajo, se caracterizaron cuatro fundentes

comerciales mediante pruebas de laboratorio (Estudio petrográfico,

difracción de rayos X y microscopía electrónica de barrido con

microanálisis). La caracterización indica que los fundentes están

constituidos por simple mezcla mecánica de minerales utilizando

feldespatos y arcillas como materiales base, que contienen SiO2,

Al2O3, Na2O y en menor proporción K2O, MgO, Fe2O3 y MnO; la

caliza como fuente principal de CaO, fluorita (CaF2) como fluidificante

y grafito como fuente de carbono. Esta información es útil para

establecer criterios de diseño para obtener fundentes con materiales

disponibles en el mercado nacional.

Los fundentes son escorias sintéticas usadas para cubrir el acero

líquido en el molde de colada continua, los cuales cumplen diferentes

funciones clave. La composición de los fundentes para molde está

generalmente basada en el sistema SiO2-CaO-Al2O3, con óxidos

alcalinos (Na2O) y fluoruros (CaF2) agregados como fluidizantes

(Celaya, 1994). El Grafito es usado en cantidades de 3 % a 6 % para

controlar las características de fusión de los fundentes. Es importante

la adecuada selección del fundente, en relación con el tipo de acero a

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 producir y las condiciones de colada del proceso. Sin embargo, esta

selección es en muchos casos por prueba y error, o simplemente

dejando al proveedor la posible solución a los problemas. Esto

aunado a que los principales proveedores de fundentes en polvo son

compañías multinacionales que los fabrican variando las relaciones

de mezcla de las materias primas, para así obtener propiedades

térmicas determinadas, sin que las características particulares de las

mezclas sean especificadas (Cruz, 2000). Esta clara dependencia

explica la necesidad de generar la tecnología que permita su diseño y

fabricación local, con base a las necesidades propias.

ESTUDIO PETROGRAFICO DE LOS FUNDENTES COMERCIALES

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3.5. Clasificacion de los Fundentes

 Fundentes de cobertura

Previenen la oxidación del metal y ayudan a evitar la absorción de

hidrogeno. Una de sus características era su temperatura de

fusión de oscila entre los 420 a 600°C. son líquidos y hoy en día

se encuentran en el mercado fundentes de caracter solidos que

forman una buena barrera de protección con la atmosfera de los

hornos y con excelente desempeño en la fusión de chatarra

delgada de aluminio reduciendo las perdidas por oxidación

(mermas).

 Fundentes de escoria

Sirven para retirar la escoria del metal fundidos la escoria que se

encuentra en los hornos al final de fusión contiene aluminio líquido

atrapados estos fundentes separan este aluminio de la escoria

mediante la exotermicidad controlada del fundentes el calor que se

genera mejora la mojabilidad de las escorias y se produce un

efecto de coalescencia que hace que las pequeñas gotas de

aluminio escurran formando gotas mas grandes que facilmente se

separan de la escoria. Es importante que la exotermicidad no sea

excesiva ya que puede que dar y oxidar las gotas de aluminio que

queremos recuperar.

 Fundente de limpieza

tiene como objetivo ayudar a eliminar los óxidos del metal un

fundente diseñado específicamente para la limpieza del metal

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 promueve una escoria ligeramente menos seca que un fundente

de escoria.

 Fundente de limpieza de paredes

Estan diseñados para ablandar y ayudar en la eliminación de la

aglomeraciones de óxidos sobre las paredes de los hornos que

tienen a reducir la capacidad de los hornos y (ensuciar), mas el

metal, dada la gran exortermicidad de estos productos no se

recomienda agregarlos a la escoria del metal, es muy importante

agregar el fundente de limpieza de paredes con equipo de

protección adecuado como son tanques presurizados o pistolas

tipo venturi. El error mas comun en la limpieza de paredes es

agregar poco fundente y no escoriar lo suficientes.

 Fundentes especiales

Suelen ser inyectados al metal, los equipos de inyección de

fundente que cuentas hasta con 3 depósitos de fundente con los

que se lleva a cabo una limpieza profunda del metal. Algunas

otras especialidades son fundentes con los eliminadores de

magnesio, eliminadores de calcio y los fundentes libre de calcio o

sodio.

 Fundentes coverall

Los fundentes coverall son excelentes para la aplicación de

cobertura, limpieza y des escoriado en las fundiciones de aluminio.

Caracteristicas:

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  Reducción del volumen de la escoria

 Reducción de la formación de oxido

 Bajo costo de aplicación

 Eliminación de inclusiones no metalicas

 Paredes de los hornos limpias

 Actuación rapida

 Productos para todas las aleaciones, hornos y temperatura.

3.6. COMPOSICIÓN QUIMICA DE LOS FUNDENTES

Se caracterizaron cuatro fundentes comerciales, uno para la

producción de aceros bajo carbono (0,015 – 0,06 % C), fundente 1; el

fundente 2, utilizado en la producción de aceros alto carbono (0,1 –

0,25 % C), el fundente 3 (fundente de arranque) que se utiliza para

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 iniciar la operación de colada continua y el fundente 4 utilizado para

aceros medio carbono y peritécticos (0,07 – 0,16 % C).

La tabla 1 muestra la composición química de los fundentes

comerciales reportada en las hojas técnicas de los proveedores.

La identificación de las especies mineralógicas contenidas en ellos se

realizó mediante un estudio petrográfico (Klein, 1977), utilizando un

microscopio de polarización Leitz SM-LUX-POL. Se empleó el método

de inmersión, el cual consiste en colocar sobre un portaobjetos una

gota de un líquido de índice de refracción conocido.

Tabla 1. Composición química de los fundentes para molde de colada

continua

ADITIVOS FUNDENTES

QUIMICOS 1 2 3 4

SiO 31-34 30-33 31.5 30-33

CaO 31-34 36-39 25.4 36-39

MgO 1 máx. 1.5 máx. 0.3 1.5 máx

Al2O3 4.2-5.2 5.5-7.5 2.9 5.5-7.5

TiO2 0.5 máx. 1.0 máx. 0.5 1.0 máx

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 Fe2O3 1.5 máx. 1.5 máx. 10 1.5 máx

MnO 0.5 máx. 1.0 máx. 0.5 1.0 máx

Na2O 5.4-6.4 4.3-5.3 11.6 4.3-5.3

K2 O 0.5 máx. 1.0 máx. 0.1 1.0 máx

F 4.8-5.8 6.4-7.4 11.0 6.4-7.4

Ctotal 7.9-8.9 6.2-8.2 2.2 6.2-8.2

Clibre 5.5-6.5 4.5-6.5 - 4.5-6.5

CO2 10-11 5.3-7.3 8.2 5.3-7.3

Li2O 1.0 máx. 0.6 máx. 0.6 0.6 máx

H2O a 105 ºC 0.5 máx. 1.5 máx. 0.5 1.5 máx

3.6.1. Estudio petrográfico de los componentes químicos de los

fundentes

El estudio petrográfico reveló que los fundentes están

constituidos por di- versos minerales abundantes en la

naturaleza, los cuales se encuentran de diversas formas y

tamaños en los cuatro fundentes, variando sólo el contenido

tentativo de las especies presentes, como se puede apreciar

en los resultados mostrados en la Tabla 2.

FUNDENTE 1
CONTENIDO
MINERALES ESPECIES FORMA
TENTATIVO (%)
Calcita CaCO3 5 – 25 Anedral
Feldespatos (KNa) AlSi3O8 25 – 50 Subedral

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 Minerales
C, Fe2O3 5 – 25 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 5 – 25 Anedral
FUNDENTE 2
Calcita CaCO3 5 – 15 Anedral
Feldespatos (KNa) AlSi3O8 5 – 25 Tabular
Minerales
C, Fe2O3 5 – 25 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 <5 Anedral
FUNDENTE 3
Calcita CaCO3 25 – 50 Subedral
Minerales
C, Fe2O3 5 – 25 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 5 – 25 Anedral
Fluorita CaF2 <5 Subedral
Calcita CaCO3 Subedral
FUNDENTE 4
Calcita CaCO3 5 – 10 Subedral
Feldespatos (KNa) AlSi3O8 5 – 25 Tabular
Minerales
C, Fe2O3 <5 Subedral
opacos
Arcillas Al2Si2O5(OH)4 <5 Anedral

De aquí se tiene que los feldespatos, que pueden ser sódicos o

potásicos, se observan de color azul y amarillo verdoso. Los

minerales arcillosos se observan de color café o café-rojizo, estas

arcillas son básicamente silicoaluminatos. La calcita (CaCO3) se

observa de color amarillo, siendo la fuente del óxido de calcio para la

fabricación de los fundentes.

El estudio mineralógico muestra que los fundentes de molde

comerciales son mezclas mecánicas de minerales, básicamente

feldespatos y arcillas, los cuales son las fuentes principales de sílice,

alúmina, potasio y sodio, así como magnesio y hierro en menor

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 proporción; estas se encuentran mezclados con caliza o calcita,

fluorita y carbono.

Los resultados de las pruebas de difracción de rayos X de los

fundentes, se presentan en los difractogramas de la figura 3

(Fundentes 1 y 2) y la figura 4 (fundentes 3 y 4). En todos los

fundentes se puede apreciar que están constituidos por compuestos

químicos simples tales como: SiO2, CaCO3, C, CaF2, Al2O3, etc. La

única especie mineralógica que se determinó fue la

pseudowollastonita (CaSiO3) para los cuatro fundentes.

Sin embargo, se conoce del estudio petrográfico, que estos

compuestos químicos simples, como SiO2, Al2O3, CaCO3, etc. se

encuentran asociados a especies minerales como los feldespatos, de

fórmula general (NaAlSi3O8), las arcillas, de fórmula general

(Al2Si2O5(OH)4), los minerales opacos que corresponden a los

minerales de hierro y al grafito. Comercialmente, los aceros más

importantes son los bajo y medio carbono, que corresponden a los

fundentes 1 y 4. En la figura 4 se observa que el fundente 3 contiene

grandes cantidades de fluorita (CaF) y óxido de hierro (Fe O).

Las microfotografías obtenidas de los fundentes en el microscopio

electrónico de barrido, se observan en la figura 5a – 5d

respectivamente, se ve una mezcla de una gran variedad de

partículas de diferentes tamaños y formas. Dado que se utilizó la

técnica de electrones retro dispersados por contraste composicional,

se puede establecer que las partículas claras son las que tienen el

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 mayor número atómico; éstas pue- den ser principalmente magnetita,

hematita y calcita, mientras que las partículas obscuras corresponden

a las especies más ligeras, que pueden atribuirse a los feldespatos,

las arcillas y el grafito.

No se observan partículas aglomeradas indicadoras de algún pro-

ceso de sinterizado, por lo que el análisis en el microscopio

electrónico de barrido, corrobora lo re- portado en el estudio

mineralógico y se concluye que los fundentes son una simple mezcla

mecánica de minerales, en donde sólo varia la relación de mezcla.

Los resultados del microanálisis por EDS (figura 6) son muy similares

para los cuatro fundentes, por lo que sólo se reportan los

microanálisis para los fundentes 1 y 4; es decir, se identifican los

mismos elementos, variando la cantidad de cada uno de ellos. A

pesar de ser un análisis cualitativo, este coincide en gran medida con

la composición química reportada en las hojas técnicas de los

fundentes.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 Figura 3. Patrones de difracción de Rayos de X de los fundentes 1 y 2.

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 Figura 4. Patrones de difracción de Rayos de X de los fundentes 3 y 4.

a) b)

Figura 5. Fotomicrografias de MEB obtenidas a 600X de los fundentes

comerciales. (a) Fundente 1, (b) Fundente 2, (c) Fundente 3 y (d) Fundente

4.

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Figura 6. Microanálisis de los fundentes comerciales (a) Fundente 1, (b)

Fundente 4.

3.6.2. Criterios para el diseño de un fundente

El análisis de resultados muestra que los cuatro fundentes

comerciales son mezclas mecánicas de diversos materiales,

estos son minerales principalmente, los proveedores utilizan

feldespatos y arcillas, los cuales son ricos en compuestos tales

como SiO2, Al2O3, Na2O y en menor proporción contienen

K2O, MgO, Fe2O3 y MnO.

Estos son los materiales base que conforman los fundentes y

como fuente principal de CaO se emplea la caliza o calcita

(CaCO3), y en ocasiones también dolomita (CaCO3) (MgCO3),

además de utilizar fluorita como fluidizante y como fuente de

carbono, carbono negro o grafito; se descarta que pudieran ser

finos de coque en este caso, porque no se observa una base

de ceniza en las fotografías.

A. Para el fundente 1

El fundente 1 se emplea para la producción de aceros bajo carbono

(0,015 a 0,06 % C) calmados con aluminio, la temperatura de fluidez

del fundente recomendado se encuentra en el intervalo de 1040 a

1070 °C, para que el fundente se encuentre líquido a la temperatura

de colada del acero, el valor óptimo de viscosidad que se recomienda

es de 2 a 2,5 poise a 1300 °C.

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 Para obtener estas características se requiere de una basicidad

(CaO/ SiO2) cercana a 1, bajos contenidos de SiO2 y Al2O3 y altos

contenidos de fluidizantes como Na2O y CaF2.

B. Para el fundente 2

El fundente 2 se emplea para la producción de acero alto carbono

(0,1 – 0,25 % C), en este caso se requiere de una temperatura de

fluidez de fundente más baja que en el caso anterior, ya que este tipo

de aceros son colados a menor temperatura.

Se recomienda una temperatura de fluidez para el fundente de 980 °C

a 990 °C, además, este tipo de aceros no tan propensos a las

fracturas, por lo que en el hueco molde – hilo se requiere de una capa

de escoria líquida uniforme a lo largo del molde, que permita una

rápida extracción de calor.

Para lograr este comportamiento se requiere de altos con- tenidos de

Na2O y CaF2 con bajos contenidos de SiO2, CaO y Al2O3. Este tipo

de formulación permite tener una viscosidad baja, la cual es

requerida.

C. Para el fundente 3

Para el fundente 3, el cual se emplea como polvo de arranque al

iniciar la operación de colada continua, los requisitos que deben de

cumplir este tipo de fundentes es que se tienen que fundir rápido,

generando calor mediante reacciones exotérmicas.

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 Para lograr este propósito se le adiciona una gran cantidad de óxido

de hierro; esta característica se obtiene con un índice de basicidad

cercano a 0.8. De esta manera se evita que el acero líquido pierda

demasiado calor al fundirse el polvo, evitando a su vez cualquier

solidificación prematura del baño de acero.

D. Para el fundente 4

Para el fundente 4, utilizado para la producción de aceros medio

carbono (0,07 - 0,1% C) y peritécticos (0,09 a 0,16 %C), este tipo de

funden- te debe tener una temperatura de fluidez alta, preferiblemente

en el rango de 1 180 °C a 1 190 °C, debido a que este tipo de aceros

presentan una fuerte contracción en la solidificación al pasar de ferrita

a austenita γ con lo que se pueden generar grietas longitudinales

durante la colada.

Para disminuir este efecto, se recomienda una alta temperatura de

fluidez del fundente y una baja viscosidad del orden de 0,8 poise a 1

300 °C, estas condiciones son requeridas para tener una capa de

escoria predominantemente sólida a lo largo del hueco molde – acero,

la cual actúa como una barrera al flujo de calor, permitiendo un

enfriamiento “suave”. En cuanto a la composición química para lograr

estas condiciones, se requiere de un predominio de óxidos básicos

(% óxidos básicos / % óxidos ácidos > 1). También se necesita

adicionar altos contenidos de álcalis (Na2O y K2O) y fluorita (CaF2),

esta última se recomienda que no sobrepase del 10 %, por- que

erosiona la buza sumergida.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 UNIDAD 4

HORNOS DE FUNDICIÓN
FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4
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 INTRODUCCIÓN

La fundición es una forma de metalurgia extractiva. El proceso de fundición

implica calentar y reducir la mena mineral para obtener un metal puro, y

separarlo de la ganga y otros posibles elementos. Generalmente se usa

como agente reductor una fuente de carbono, como el coque, el carbón o

el carbón vegetal en el pasado. El carbono (o el monóxido de

carbono generado a partir de él) saca el oxígeno de la mena de los óxidos (o

el azufre, carbonato, etc... en los demás minerales), dejando el metal en su

forma elemental. Para ello el carbono se oxida en dos etapas, primero

produciéndose monóxido de carbono y después dióxido de carbono. Como

la mayoría de las menas tienen impurezas, con frecuencia es necesario el

uso de un fundente o castina, como la caliza, para ayudar a eliminar

la ganga acompañante en forma de escoria.

También se denomina fundición al proceso de fabricar objetos con metales

fundidos mediante moldes, que suele ser la etapa siguiente a la fundición

extractiva, que es de la que trata este artículo. Las plantas para la

reducción electrolíticadel aluminio generalmente también se denominan

fundiciones, aunque se basan en un proceso físico completamente diferente.

En ellas no se funde el óxido de aluminio, sino que se disuelve en fluoruro

de aluminio para producir la electrólisis de la mena. Normalmente se

utilizan electrodos de carbono, pero en las plantas de diseño más moderno

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se usan electrodos que no se consuman. El producto final es aluminio

fundido.

4.1. Selección del Horno

 Consideraciones económicas, como costo inicial, costo de

operación y mantenimiento, costo de combustibles.

 La composición y el punto de fusión de la aleación a fundir, así

como la facilidad para controlar sus características químicas

 El control de la atmosfera del horno para evitar contaminación del

metal ·

 Consideraciones de tipo ecológico como contaminación del aire y

ruido

 Suministro de energía y su disponibilidad

4.1.1. Hornos de arco eléctrico

Existen normalmente 3 electrodos de grafito en el horno que

pueden ser de asta 750 mm de diámetro y de 1.5 mts a 2.5 mts

de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar de

acuerdo a la cantidad de metal se introduce hierro y acero

junto con los ingredientes ale antes (adecuadas para tal

composición deseada) y la piedra caliza (fundente) la tapa se

cierra y se bajan los electrodos. Se establece la conexión y

dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas el metal se

funde (el tiempo varia de acuerdo a las necesidades), la

corriente es desconectada, se elevan los electrodos, el horno

es inclinado y el metal fundido es vaciado en un recipiente de

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 traslado hacia moldes. La capacidad de los hornos eléctricos

va de 60 a 90 toneladas de acero.

4.1.2. Hornos de Resistencia

En este tipo de hornos el calor es originado por la corriente

que recorre los hilos de los electrodos de aleaciones múltiples

especiales o de grafito envueltos en espiral o doblados en

forma de “S”, esto con el fin de que puedan desarrollar la

máxima longitud en el mínimo espacio. La temperatura

máxima de trabajo que pueden resistir para un trabajo

continuo se encuentra entre los 1000 y 1300 ºC. Los hornos

son de construcción distinta según el empleo que se vaya a

dar. Este tipo de horno se utiliza actualmente en fundiciones

que trabajan con aleaciones ligeras porque en el mismo se

puede regular automáticamente la necesaria temperatura de

trabajo.

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 4.1.3. Hornos de Inducción

Un horno de inducción usa corriente alterna a través de una

bobina que genera un campo magnético en el metal, el
resultado de la corriente inducida causa un rápido
calentamiento y la fusión del metal El campo de fuerza
electromagnético provoca una acción de mezclado en el metal
líquido. Además el metal no esta en contacto directo con
ningún elemento de calefacción, se puede controlar
cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la fusión. El
resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos
de inducción se usan para casi cualquier aleación cuyos
requerimientos de calidad sean importantes. Sus aplicaciones
para fundir aleaciones de acero, hierro gris nodular y aluminio
son las más comunes que se pueden hacer

4.1.4. Hornos de crisol

Estos hornos utilizan un recipiente o crisol, hecho de material

refractario (arcilla y grafito) o de acero aleado a alta
temperatura para contener la carga a fundir. La fuente de
energía es el calor de una llama, generalmente producto de la
combustión de un aceite, gas o carbón pulverizado. Se utilizan
para la fundición de aleaciones no ferrosas tales como latón,
bronce, aleaciones de zinc, aluminio y otras más.

Es el tipo más sencillo de horno, y se encuentra en fundiciones

que trabajan aleaciones de metal no férreos, cuya
característica principal yace en el que el combustible y el metal

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 no tienen contacto. En las fundiciones que trabajan con hierro
fundido puede tener empleo para coladas pequeñas y
urgentes.

El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito,

con la adición eventual de carbonato, mezclado con
aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrán.

Se recomienda el uso de materiales básicos como la

magnesita, dolomita o cromita en cuanto a la selección del
refractario para aleaciones no ferrosas. Para el aluminio y sus
aleaciones se utilizan crisoles de arcilla grafitada, carburo de
silicio y de hierro fundido. Los crisoles de arcilla grafitada,
están formados por una mezcla de grafito y arcilla aglutinante.
Estos crisoles pueden usarse para la fusión, la conservación
del calor y la colada. Su comportamiento con respecto al
aluminio fundido es neutro.

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 Los crisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el
contenido en peso de 1kg de bronce líquido (es decir, un crisol
de 100 puntos puede contener 100 kg de bronce fundido).

Para la fusión de metales de bajo punto de fusión, como el Zn,

Al, Sn, Pb, etc.

Los hornos de crisol pueden ser hornos de foso, hornos a nivel

del suelo o bien hornos levantados respecto al suelo (figura 3).
El tipo de foso, suele calentarse por coque que se carga
alrededor y por encima de los crisoles (que se sierran con una
tapa de refractario) para producir la fusión y el
sobrecalentamiento sin necesidad de cargar más coque. El
combustible descansa sobre una parrilla bajo la cual hay un
cenicero y foso de cenizas. El tiro puede ser natural o forzado,
es decir, producido por una chimenea o mediante un pequeño
ventilador que trabaja a presiones de 50 a 75 mm H2O. El
último método es preferible para controlar mejor el calor y la
atmósfera del horno.

Los hornos calentados por gas o petróleo diésel o residual, son

más fáciles de controlar y funden más rápidamente que los
otros, pero imponen condiciones más duras a los crisoles y los
refractarios. Los crisoles son de capacidad variable, pueden
contener hasta aproximadamente 160 Kg. de acero, aunque
son más corrientes las capacidades de 49 a 90 Kg. para
latones, la capacidad suele ser de 70 Kg. Los crisoles grandes
exigen algún mecanismo de elevación que permita sacarlos del
horno, mientras los más pequeños pueden ser manejados con
tenazas por uno o dos hombres. En algunos casos se han
usado en estos hornos crisoles de hasta 180 Kg. de capacidad;
la ventaja que se les admite es que hay menos perturbaciones
y menos salpicaduras del caldo cuando se le transfiere desde
la unidad de fusión hasta los moldes.

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 El horno de crisol inclinable de la figura, calentado con
combustible, dispone de un recuperador para calentar el aire
de combustión.

Existen 3 tipos de hornos

- CRISOL MÓVIL El crisol se coloca dentro del horno y

una vez fundida la carga el crisol se levanta y saca del
horno y se usa como cuchara colada.
- CRISOL ESTACIONARIO Posee un quemador
integrado y el crisol no se mueve, una vez hundida la
carga esta se saca con cucharas fuera del recipiente.
- CRISOL BASCULANTE También posee
generalmente el quemador integrado y el dispositivo
entero se inclina o bascula para vaciar la carga

4.1.5. Horno de cubilote

Un cubilote es un horno cilíndrico vertical de acero recubierto

de refractario, es el más usado en la fundición de hierro colado.

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 La carga que utiliza está constituida por hierro, coque, fundente
y otros elementos de aleación que se cargan a través de una
puerta ubicada en la parte superior. El coque constituye el
combustible para calentar el horno a través de las aberturas
cerca del fondo de la carcasa, se introduce aire forzado para la
combustión del coque. El fundente es cal, compuesto alcalino
que reacciona con la ceniza de coque y otras impurezas para
formar la escoria, que sirve para cubrir la fundición,
protegiéndola de reaccionar con la atmosfera interior del
cubilote y reduciendo las pérdidas de calor. Los cubilotes
operan de manera continua, tiene elevadas velocidades de
fusión y producen grandes cantidades de metal líquido.

4.2. Clasificación de los Hornos de Fundición.

El objeto de los hornos de fundición es el de proporcionar al metal el

calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que

adquiera la fluidez necesaria para adoptar la forma del molde.

Los hornos se pueden dividir en tres clases:

 Hornos de combustible.

 Convertidores.

 Hornos eléctricos.

Los hornos de combustible se subdividen en dos categorías:

a) Hornos en Ios cuales el metal y el combustible están separados.

b) Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto

(cubilotes).

Los convertidores utilizan como fuente de calor la combustión de

alguno de los elementos de la aleación.

Los hornos eléctricos, a su vez, se subdividen en tres categorías:

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 a) Hornos eléctricos de arco.

b) Hornos eléctricos de resistencia.

c) Hornos eléctricos de inducción.

4.2.1. Hornos de combustible. Temperatura de la llama.

Las fuentes de calor, en estos hornos, son los

combustibles (capítulo X). La temperatura máxima se

obtiene cuando la combustión es completa, es decir,

cuando es lo más aproximada posible a la teórica, o sea

sin exceso ni de combustible ni de comburente.

Cada tipo de combustible tiene una particulor temperatura

teórica de lo llama y ésta, en coda caso, debe ser superior al

punto de fusión del metal que hay que fundir. Por ejemplo, la

fundición gris funde a 1200°C y por ello la llama de los diversos

combustibles empleados para fundirla y recalentarla debe tener

una temperatura de alrededor de 1800°C para compensar toda

clase de pérdidas de calor.

La temperatura teórica de la llama puedo calcularse con mucha

aproximación. Para calentar de t a t 1° C el peso P en

kilogramos de un cuerpo de calor especifico C (kcal/kg ºC)

hace falta, como se ha visto, una cantidad de calor Q:

Q = P*C·(t1 - t) kcal;

si se supone que el cuerpo tenía una temperatura inicial igual a

0°, es decir, t = 0°, tenemos:

Q = P*C*t1 kcal;

De lo cual

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 Q
t 1= °C
P∗C

Cuando de quema un combustible se desarrollan gases de

combustión; el peso de estos productos se representa por p1,

p2, p3, y su calor especifico por C1, C2, C3 con lo cual tendremos:

Q
t 1= °C
p1 C1 + p2 C2 + p3 C3 +…

Dado que los calores específicos de los gases de combustión

son algo distintos unos de otros, en un conjunto puede

dárseles un valor medio de 0.24 la formula simplificada y

aproximativa será:

Q
t 1= °C
P∗0.24

Donde P = p1 + p2 + p3 …es la suma de los pesos de los

diversos gases de combustión.

Ejemplo: ¿Cuál es la temperatura de la llama del carbono que

arde en oxigeno puro?

C + O2 = CO2 + 8100 kcal por kg de carbono

12 kg + 32 kg = 44 kg + 8100 kcal por kg de carbono

1 kg de Cproporciona 3.67 kg de CO2

Fojando el calor específico del CO2 gas en 0.32 tendremos

8100
t 1= =6900 ° C
3.67∗0.32

Siempre en el segundo de que durante la combustión no se

disperse hacia el exterior ninguna parte de calor.

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 El generador de oxigeno para la combustión es el aire y más

adelante veremos cómo los hornos, para alcanzar sus

temperaturas máximas, necesitan la utilización de aire

precalentado y también, algunas veces, de aire y gas

precalentados.

Al título de orientación nótese que (con aire como comburente):

El carbón sin el precalentamiento del aire y del gas arde a una

temperatura teórica de la llama de 2104°C; con

precalentamiento de aire a 1000°C la temperatura llega a

2710°C.

El gas de gasógeno arde en el primer caso con temperatura de

la llama de 2080°C y en el segundo caso de 2790°C.

4.3. POTENCIA Y CONSUMO DE LOS HORNOS ELECTRICO

Estos tienen la característica principal de tener grandes

resistencias eléctricas por las que circula una corriente eléctrica,
transformando dicha energía en calor.

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 Figura 1: Representacion de los Hornos Eléctricos

La idea de la construcción de hornos eléctricos comenzó a

tomar forma a mitad del siglo XVIII. Su utilización efectiva a
escala industrial se inició solamente después de 1900 (Siglo
XX), es también utilizado para la fabricación de importantes
cantidades de acero de calidad corriente.
El primitivo desarrollo del acero eléctrico y la aplicación de los
hornos eléctricos a la metalurgia del acero, fue principalmente
estimulada por el deseo de obtener un producto que compitiera
con el acero al crisol, bastante caro. El horno eléctrico obtuvo
gran éxito.
4.3.1. Potencia Eléctrica del Horno de Arco Eléctrico.
La potencia máxima que puede aplicarse a un horno de arco
eléctrico depende básicamente del tamaño físico del mismo, si
es enfriado por paneles o pose e paredes y bóveda de ladrillo
refractario; estos factores son los que limitan la potencia que
proporciona el transformador.
En el proceso de fusión, la potencia del transformador no
mantiene su valor máximo, porque se trata de moderar el arco
al empezar y terminar la fusión de cada recargue; es decir, se
trabaja con un arco medio y luego con un arco largo.
Por ejemplo: Para un horno que tiene un diámetro D entre
paredes interiores, la potencia máxima que puede soportar es:

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 Potencia Aparente (MVA) = K.D*2
Dónde:
MVA: Potencia aparente del transformador.
K: 2.4 para paneles y 1.8 paredes de refractario.
D: Diámetro entre paredes del horno en metros
Un horno de arco eléctrico de tamaño mediano tiene un
transformador de 60 MVA de potencia, con una tensión
secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria
de más de 44.000 amperios.

4.3.2. Factor de potencia.

Los hornos de arco eléctrico representan una carga
desequilibrada en la cual el factor de potencia viene definido
por la relación de energías reactivas y activas referidas al
punto de medición en el circuito primario del transformador
Factor de potencia = MW / MV
Donde:
MW = Energía Reactiva.
MV = Energía Activa.
Para un mismo voltaje del transformador, el factor de potencia
determina la relación entre el voltaje y la corriente del arco, de
tal forma que en tanto mayor sea el factor de potencia mayor
será la relación de voltaje a corriente del arco. Debido a las
características especiales de los arcos en los hornos durante la
fusión de la chatarra, esta relación varía con el tiempo, así
mismo es dependiente del tipo de carga y de la calidad de la
regulación.

4.3.3. Consumo de Energía del Hornos de Arco Eléctrico.

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico
requiere aproximadamente de 400 kW/h de electricidad por
tonelada corta, o alrededor de 440 kW/h por tonelada métrica.
La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir

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 una tonelada de chatarra de acero es de 300 kW/h (punto de
fusión 1520°C/2768°F).
Una operación inadecuada del Horno de Arco Eléctrico (EAF),
con elevados tiempos de paradas, frecuentes aperturas de la
bóveda, etc., aumenta el consumo de energía por tonelada,
lo que implica un incremento en los costes de producción. Un
primer paso para lograr una optimización del consumo de
energía eléctrica consiste en la obtención de un modelo de
demanda energética.
Tiene ventajas respectos a otros hornos como son:
 Instalación más sencilla y menos costosa que la que cualquier
horno utilizados para fabricar aceros.
 No se producen gases de combustión, polvos ni humos ni son
necesarios chimeneas, recuperadores, etc.

Potencia Consumo Mantenimiento del

T° máx horno Capacidad
calórica calor, tapa cerrada/abierta

°C kg Al kg Cu en kW2 kW/h

1000 200 - 21 4/9

1000 350 - 36 5/10

1000 600 - 42 7/15

1000 770 - 42 8/17

Tabla 1: Potencia y Consumo del Horno de Arco Eléctrico

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 4.3.4. Consumo de Energía del Horno de Inducción.
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una
carga fría en menos de una hora. En la práctica se considera
que se necesitan 625 kWh para fundir una tonelada de hierro
en una hora. Para algunos metales se tiene los estándares
siguientes de consumo:

Figura 2: Representacion del Horno de Arco Eléctrico

 Fundición de acero: 550-600 kWh/ton.

 Fusión de acero SG: 550-650 kWh/ton.
 Fusión de MS/SS: 600-680 kWh/ton.
 Fusión de aluminio: 650-700 kWh/ton.
T° max baño Consumo
Potencia Potencia de Consumo
T° máx horno de masa Capacidad mantenimiento
quemador fusión2 fusión
fundida calor tapa cerrada

kg/h kg/h
°C °C kg Al kg Cu kW kW/kg Al kW/h
Al Cu

1100 950 200 650 180 1401 - 1,0 - 1,1 8,0

1100 950 250 830 180 1401 - 1,0 - 1,1 8,8

1100 950 300 1000 210 1501 - 1,0 - 1,1 10,4

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 T° max baño Consumo
Potencia Potencia de Consumo
T° máx horno de masa Capacidad mantenimiento
quemador fusión2 fusión
fundida calor tapa cerrada

kg/h kg/h
°C °C kg Al kg Cu kW kW/kg Al kW/h
Al Cu

1100 950 350 1150 240 2201 - 1,0 - 1,1 12,0

1100 950 500 1650 300 2701 - 1,0 - 1,1 13,6

1100 950 600 2000 320 3301 - 1,0 - 1,1 15,2

1100 950 800 - 320 3501 - 1,0 - 1,1 16,0

Tabla 2: Potencia y Consumo del Horno de Inducción

Figura 3: Representacion del Horno de Inducción

4.3.5. Potencia del Horno de Resistencia.

La potencia máxima que puede disponerse en el interior de un
horno de resistencia depende de la temperatura máxima y de
la disposición que se adopten en las mismas. Para determinar
la potencia se emplea la siguiente formula:
P=I 2 ¿ R t
Donde:
P = Potencia (KW)
I 2= Intensidad de Corriente (A)
Rt = Resistencia a una temperatura °T.

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 Las resistencias instaladas en el horno se comportan como una

carga eléctrica puramente resistiva. Las relaciones entre la

tensión V, la intensidad I, la potencia P y la resistividad

eléctrica a temperatura Rt, se deduce de la ley de ohm.

4.3.6. Consumo de Energía del Horno de Resistencia.

Consumo de energía en modo de fundición previa un 20 - 25 %

mayor, aproximadamente, que los hornos con evacuación de

los gases de escape a través del borde del crisol.

T° Consumo
Potencia Potencia de Consumo
máx Capacidad mantenimient
quemador fusión fusión
horno o calor

kg/h
°C kg Al kg Cu kW kg/h Cu kW/kg kW/h
Al

1200 200 650 180 140 - 1,3 - 1,5 10

1200 250 830 180 140 - 1,3 - 1,5 11

1200 300 1000 210 150 - 1,3 - 1,5 13

1200 350 1150 300 220 - 1,3 - 1,5 15

1200 500 1650 300 270 - 1,3 - 1,5 17

1200 600 2000 390 330 - 1,3 - 1,5 19

1200 800 - 400 350 - 1,3 - 1,5 20

1200 900 - 400 350 - 1,3 - 1,5 22

120
1200 - 400 350 - 1,3 - 1,5 23
0

130
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 25
0

140
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 26
0

150
1200 - 500 420 - 1,3 - 1,5 28
0

180
1200 - 500 440 - 1,3 - 1,5 30
0

1400 30 100 210 - 902 1,0 - 1,3 16

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 T° Consumo
Potencia Potencia de Consumo
máx Capacidad mantenimient
quemador fusión fusión
horno o calor

kg/h
°C kg Al kg Cu kW kg/h Cu kW/kg kW/h
Al

1400 45 150 210 - 1002 1,0 - 1,3 17

1400 120 400 300 - 3002 1,0 - 1,3 23

1400 150 500 320 - 3202 1,0 - 1,3 26

1400 180 600 320 - 3202 1,0 - 1,3 29

Tabla 3: Potencia y Consumo del Horno de Resistencia.

Figura 4: Representacion del Horno de Resistencia

4.4. Hornos de combustibles en los que el metal y combustibles

están separados:

La finalidad de los hornos de combustible es el de proporcionar al metal el

calor necesario para fundirlo y recalentarlo hasta el punto de que adquiera

la fluidez para adoptar la forma del molde.

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 Los hornos de combustibles pueden dividirse en dos categorías:

 Hornos en los cuales el metal y el combustible están separados.

 Hornos en los cuales el metal y el combustible están en contacto.

4.4.1. Horno de crisol

Es el tipo más sencillo de horno, y se encuentra en fundiciones

que trabajan aleaciones de metal no férreos, cuya

característica principal yace en el que el combustible y el metal

no tienen contacto. En las fundiciones que trabajan con hierro

fundido puede tener empleo para coladas pequeñas y

urgentes.

El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito,

con la adición eventual de carbonato, mezclado con

aglutinantes adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrán.

Los crisoles se clasifican por puntos, entendiendo por punto el

contenido en peso de 1kg de bronce líquido (es decir, un crisol

de 100 puntos puede contener 100 kg de bronce fundido).

Para la fusión de metales de bajo punto de fusión, como el Zn,

Al, Sn, Pb, etc.

El horno de crisol inclinable de la figura, calentado con

combustible, dispone de un recuperador para calentar el aire

de combustión.

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4.4.2. Horno de reverbero
Los hornos de reverbero están constituidos por un hogar, con solera y

bóveda, y chimenea. Desde el principio de su aplicación han sido

objeto de grandes modificaciones, pero estás no han afectado sus

principios fundamentales de funcionamiento.

En el hogar se pone la carga metálica que se calienta por convección

de la llama, que la roza y por la irradiación de la bóveda y las

paredes.

Los hornos de reverbero tienen un amplio campo de aplicación en las

fundiciones de bronce, Al y en las de hierro fundido maleable. Se

construyen con una capacidad de hasta 40 toneladas. Su

funcionamiento, a diferencia de los cubiletes, es intermitente. L carga

y la colada se efectúan con la ayuda de grúas. Las capacidades

mínimas son de 5 a 25 toneladas.

La fusión es un proceso de concentración en el que una parte de las

impurezas de la carga se reúnen formando un producto ligero llamado

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 escoria, el cual puede separarse por gravedad de la porción más

pesada que contiene prácticamente todos los componentes metálicos

y es llamado “mata”.

Cu 2 O+ FeS → Cu2 S + FeO

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 Usos:

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar la

escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la fusión de

metales.

Tales hornos se usan en la producción de cobre, estaño y níquel, en la

producción de ciertos hormigones y cementos y en el reciclado del aluminio.

Los hornos de reverbero se utilizan para la fundición tanto de metales

férreos como de metales no férreos, como cobre latón, bronce y aluminio.

4.4.3. HORNOS OSCILANTES Y GIRATORIOS

Esta clase de hornos nacieron de la necesidad de aumentar la transmisión

del calor de las paredes de la cámara, a la masa de fundición, es decir,

aumentar el rendimiento térmico. El procedimiento es el siguiente:

La carga es introducida después de haber calentado la cámara a 700°C, se

produce una oscilación bastante limitada (unos 45°), que somete a toda la

carga metálica a la acción de los gases calientes. Cuando la carga es fundida

se aumenta la oscilación de modo que todo el recubrimiento entre en

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 contacto, con la llama y el metal. La máxima oscilación se aplica cuando el

metal está cubierto por escoria. La siguiente figura muestra un horno de

este tipo.

4.5. Hornos Convertidores

El convertidor metalúrgico o sencillamente convertidor es un equipo

utilizado en metalurgia extractiva para la operación de conversión.

Consiste esencialmente en un horno que contiene el baño fundido. Sus

formas y dimensiones son variables, pero entre los arreglos más

comunes se puede mencionar los convertidores horizontales y los

verticales. En ambos casos el equipo tiene forma cilíndrica o similar,

con una abertura en su parte superior (boca), y es capaz de realizar un

movimiento basculante (inclinación o rotación para cada caso), esencial

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 tanto para recibir los diferentes materiales alimentados, como para

descargar el metal ya procesado.

La conversión puede realizarse por oxidación selectiva de uno o varios

componentes del baño fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o

una mezcla enriquecida del mismo) ya sea a través de una serie de

aberturas en su coraza llamadas toberas o por medio de un tubo que

se introduce desde su boca hasta el baño fundido, llamado lanza. De

esta forma, los elementos indeseables e impurezas son eliminados ya

sea por su incorporación en la escoria o por volatilización y/o arrastre

en los gases de salida.

4.5.1. Usos

Metalúrgica ferrosa
Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios equipos

para la conversión del arrabio, es decir, la eliminación del

carbono y otras impurezas por oxidación para producir CO 2 y

volatilización. Uno de los equipos que ha destacado es

el convertidor Bessemer (ya en desuso) el cual tenía forma de

pera, y las toberas ensartadas en el fondo del reactor. Su

descendiente, el horno básico de oxígeno es el equipo que

prevalece en la metalurgia moderna del acero como el principal

equipo de conversión.

La esencia del método de los convertidores para la obtención

del acero consiste en que a través del hierro fundido líquido

cargado al convertidor, se inyecta aire, que burbujea dentro de

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 la masa fundida y cuyo oxígeno oxida el carbono y otras

impurezas.

El convertidor representa un recipiente en forma de pera,

soldado con chapas gruesas de acero y revestido interiormente

con material refractario. En la parte central del convertidor,

exteriormente se hallan dos tetones cilíndricos llamados

muñones que sirven de soporte y permiten girar el convertidor.

Uno de los muñones es hueco y se une con el tubo conductor

de aire. Del muñón el aire es conducido por un tubo y por la

caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor están las

toberas a través de las cuales el aire se suministra al

convertidor a presión. También se utiliza la insuflación de

oxígeno con lo que el proceso se hace más rápido y eficiente.

Para cargar el convertidor este se hace girar de la posición

vertical a la horizontal, se agrega el arrabio fundido y se

regresa el convertidor a su posición vertical, en ese momento

se pone en marcha el soplado. El volumen de metal

incorporado constituye de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de

la parte casi cilíndrica.

El calor necesario para calentar el acero hasta las altas

temperaturas necesarias se produce a expensas de la

oxidación de las impurezas del arrabio, ya que todas las

reacciones de oxidación generan calor

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 .

En dependencia de la composición del arrabio los

convertidores se dividen en dos tipos:

 Convertidor con revestimiento ácido:

(procedimiento Bessemer) utilizado para los arrabios con

una cantidad mínima de fósforo (0.07%) y azufre

(0.06%).

 Convertidor con recubrimiento básico:

(procedimiento Thomas) utilizado para los arrabios con

mayor abundancia de fósforo (hasta 2.5%).

4.5.2. Procedimiento Bessemer

Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste

interiormente de ladrillos refractarios de sílice (no menos de 94.5% de

SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen fundirse a 1710°C. Este

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 revestimiento no se corroe por las escorias de carácter ácido, por

consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al

silicio.

El aire que entra en la masa fundida suministra el oxígeno que en

primera instancia interactúa con el hierro para formar óxido ferroso

(FeO). Por consiguiente las impurezas comienzan a oxidarse en dos

direcciones: por al oxígeno del aire que pasa a través del metal y por

el óxido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.

Durante la inyección de aire para hacerlo pasar a través del metal se

diferencias tres períodos característicos:

 La oxidación del hierro, silicio, manganeso y la formación de la

escoria.

 La quema del carbono

 La desoxidación o la desoxidación-carburación

a. Primer período:

En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando

calor por lo que el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la

escoria. Las reacciones químicas que se producen son:

2Fe +O2----->2FeO

Si+2FeO ---->SiO2+2Fe

Mn+FeO---->MnO+Fe

A su vez los óxidos generados entran en combinación según:

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 MnO+ SiO2 ----->MnO.SiO2

FeO+SiO2 ----->FeO.SiO2

y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidación del silicio

contenido en el arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la sílice del

revestimiento del convertidor.

Todos estos procesos de oxidación han calentado el metal y se

produce la segunda etapa.

b. Segundo período

Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:

C + FeO ---->CO + Fe

Este proceso se realiza con absorción de calor, pero el metal no se

enfría porque al mismo tiempo se está oxidando el hierro en el

convertidor que suple el calor necesario para mantener la

temperatura.

El monóxido de carbono que se produce, produce una fuerte

ebullición del metal y al salir del convertidor se quema con el aire

atmosférico, formando dióxido de carbono, el convertidor genera una

llamarada clara. A medida que se consume el carbono, la llama

comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto indica

que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de

la segunda etapa.

c. Tercer período

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 En este momento se interrumpe la insuflación de aire, ya que con su

suministro ulterior y con muy poco carbono comenzará a oxidarse el

propio hierro a óxido férrico con las consiguientes pérdidas de metal.

Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la

posición horizontal para realizar la desoxidación y carburación del

acero. El objetivo de este paso es eliminar el oxígeno disuelto como

FeO, como desoxidantes generalmente se utilizan las ferroleaciones y

el aluminio puro. Para elevar el contenido de carbono en el acero a

los valores deseados se utiliza una fundición especial.

El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en

los laminadores.

El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para

hormigón armado, vigas laminadas, hierro comercial para

construcciones y similares. Las deficiencias de este método son:

 La imposibilidad de eliminar del metal el fósforo y el azufre

 La elevada pérdida de hierro por oxidación (8-15%)

 La saturación del hierro con nitrógeno y óxido de hierro que empeoran

su calidad.

4.5.3. Procedimiento Thomas

En este convertidor el interior se reviste de material refractario

básico, ladrillos de magnesita en las paredes y el fondo con una

mezcla de brea de carbón mineral y dolomita. Como fundente

para la formación de la escoria se utiliza la cal viva (CaO) con un

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 contenido mínimo de los óxidos ácidos sílice (SiO 2) y alúmina

(Al2O3).

Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido

de fósforo, obtenidas de menas ferrosas que se encuentran

bastante propagadas en la corteza terrestre. A su vez el

contenido de sílice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para

evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.

El proceso de fundición en un convertidor Thomas se efectúa del

modo siguiente: primero se carga el convertidor con la cal,

después se vierte el hierro fundido, se inicia el viento y se gira el

convertidor a la posición vertical.

Lo primero que pasa es a oxidación del hierro según la reacción:

Fe + ½O2 ------>FeO

el óxido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto

de las impurezas Si, Mn, C y el fósforo .Se distinguen tres

períodos:

 Oxidación del silicio y el manganeso.

 Combustión intensa del carbono.

 Oxidación del fósforo.

a. Primer período

La oxidación del silicio produce sílice, la sílice formada SiO2, se une

a la cal (óxido de calcio) según la reacción:

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 2CaO + SiO2 ------> (CaO)2. SiO2

Y pasa a la escoria .El óxido de manganeso (MnO) y una parte del

óxido ferroso (FeO) también pasan a la escoria, en este período el

metal se calienta dado que las reacciones producen calor y

comienza el segundo período.

b. Segundo período

El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a

quemarse de manera intensa según la reacción:

C + FeO------>Fe + CO

El baño comienza a ebullir por la producción del monóxido de

carbono y el horno genera una llamarada clara por la boca debido a

la combustión del CO con el oxígeno del aire de la atmósfera. El

contenido de carbono se reduce a un valor mínimo y el metal se

enfría con lo que comienza el tercer período.

c. Tercer período

En este momento comienza la oxidación del fósforo y comienza a

elevarse de nuevo la temperatura del metal, las reacciones

características de esta etapa son:

2P + Feo----->P2O5 + 5Fe

P2O5 +3FeO---->(FeO)3.P2O5+2Fe

(FeO)3.P2O5+4CaO---->(CaO)4.P2O5 +3Fe

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 En la oxidación del fósforo y la subsiguiente reacción de su óxido

con otros, se desprende una considerable cantidad de calor y el

metal se calienta rápidamente. El fosfato cálcico formado pasa a la

escoria.

Cuando se ha terminado la oxidación del fósforo y su paso a la

escoria, el convertidor se gira a la posición horizontal, se interrumpe

el aire y se descarga la escoria para evitar que el fósforo y el óxido

ferroso que contiene puedan volver al metal. Finalmente se desoxida

el metal o se desoxida-cementa.

En el proceso Thomas se produce cierta extracción del azufre que

pasa a la escoria en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de

calcio (CaS).

Después de la desoxidación el acero se sangra en la cuchara y se

cuela en lingoteras para la producción de lingotes .El acero

producido tiene aplicación en el laminado de hierro en chapas,

alambres e hierro comercial.

El método de los convertidores en general, tiene la ventaja de su

alto rendimiento, la simplicidad relativa de la instalación, gastos

básicos bajos y la ausencia del consumo de energía para calentar el

metal, pero no resuelve de manera óptima la obtención de aceros de

diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos de arrabio

nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede

utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible

en la industria.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

4.5.4. Convertidor LD

El convertidor LD es un recipiente cuya porción inferior es cilíndrica

(denominada barril) y la porción superior es abierta en forma de cono.

En uno de sus lados posee un agujero de colada o piquera,

encontrándose ésta arriba de la unión del barril y del cono. Sobre la

boca, existe una campana de recolección de gases a efectos de

minimizar la contaminación del aire, pudiendo bajar ésta sobre la

boca del convertidor para formar un sello bastante estanco. El

oxígeno se sopla desde arriba, por medio de una lanza que baja y se

introduce al convertidor.

El convertidor está diseñado para girarse hacia delante o hacia atrás.

La inclinación hacia atrás, de casi 50°, se hace para cargar y mostrar:

la inclinación hasta por debajo de la horizontal se emplea para vaciar

la escoria remanente, después de la colada. El giro hacia el frente, de

135° o más, se empleará para vaciar el acero o sea efectuar la

colada.

La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que

viaja sobre rieles y se retira desde abajo del convertidor, para que la

grúa pueda levantar la cuchara de acero llena. Se usan aparatos

complejos para la depuración de los gases que salen del reactor LD.

Es difícil la limpieza del gran volumen de gases (humos), ya que las

partículas son menores que un micrón. La pérdida de polvos en un LD

representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga. Las acerías LD

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 están constituidas generalmente por solamente dos convertidores;

uno que está produciendo acero y el otro en reparación de su

revestimiento refractario. La instalación de un tercer convertido

tradicional permitirá, en principio, aumentar al doble la capacidad

productiva de la acería.

Hoy en día, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30

toneladas hasta las 300 toneladas.

1) Forma de operar un convertidor LD

Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introducción de la

chatarra mediante una batea que un puente grúa inclina frente a la

boca del convertidor, permitiendo de esta manera la caída de la

carga. Luego, se vierte el arrabio líquido utilizando cucharas cuya

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 parte superior posee un diseño especial (en forma de pico),

apropiado al trasvase del líquido.

Estando el convertidor en posición vertical, se baja la lanza y se

comienza a soplar oxigeno. Simultáneamente a ello, se efectúa la

carga, a partir de tolvas especiales, de los escorificantes (cal, caliza,

dolomita, espato-flúor, etc.) y del mineral de hierro.

Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma

dirección que la de la carga y se realiza la toma de muestras y la

medición de temperatura. Siendo correcta la composición y

temperatura del baño metálico, se bascula en convertidor en sentido

contrario y se realiza la colada de acero a través del agujero de

colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado

del mismo sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La

cuchara de acero es transportada por un carro automotor hacia el

sector de lingoteo o de colada continua.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias

para desoxidar y corregir la composición. La escoria se vuelca girando el

convertidor hacia el lado opuesto al de colada, cayendo la misma a un pote

soportado en un carro especial que lo lleva fuera del edificio. A continuación

se detallan los tiempos insumidos en cada una de las etapas mencionadas

anteriormente.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 2) Características metalúrgicas de la conversión de oxígeno puro.

Los fenómenos metalúrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente

diferenciadas:

La zona 1 es la pequeña zona sometida a la acción directa del chorro de

oxígeno. Corresponde a un 3% de la superficie total del baño. Las

reacciones de oxidación se producen a temperaturas superiores a los 2500°

C. una parte de los óxidos se desprende en forma gaseosa (CO, CO2, SO),

mientras quela otra parte de los óxidos, junto con la cal que se agrega,

forma un anillo de escoria activa.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

El oxígeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rápidamente a la

zona 2 del baño. Es así como se produce una circulación provocada por el

aumento de densidad de la parte del baño de la zona 1, de cual se han

eliminado los elementos que acompañan al hierro. Debido a que la densidad

relativa de la zona 1 es aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se

produce un movimiento descendente del metal líquido, acompañado por un

desprendimiento gaseoso provocado por la combustión del carbono.

El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y

como consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede su exceso de

oxígeno produciendo en consecuencia una desoxidación.

El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la

zona 1, pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentúan la diferencia

de densidades y favorecen el movimiento.

Los óxidos así formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha

escoria de ferrita de calcio, puede fijar el pentóxido de fósforo.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan

en la zona 3 aparte del afino, una reducción del Mn.

Una característica importante del proceso LD, es la regulación automática

del afino. Cuando al final de la conversión son menores las necesidades de

oxígeno y las velocidades de las reacciones disminuyen, la circulación del

baño se frena sola. También cesa la ebullición del CO.

Por lo tanto, el baño no puede seguir enriqueciéndose en oxígeno, porque

tiende a tener una composición más homogénea.

La operación del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap,

de los cuales 18 minutos corresponden al soplado.

Se consumen 57 Nm3 de oxígeno por tonelada de acero, de los cuales 36

Nm3 son necesarios para la combustión del C, 4 Nm3 para la oxidación del

Si, 8 Nm3 para la oxidación del Mn, 4 Nm para la escorificación del Fe y 2

Nm3 para la oxidación del P y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.

3) Química del afino del proceso LD

El afino del arrabio líquido por oxígeno puro está regido por las reacciones

clásicas de oxidación de las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P,

acompañada por la reducción del nivel de azufre.

La composición del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada

típica es la siguiente:

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de

fabricación del acero, el carbono, el silicio y manganeso son oxidados con

preferencia al hierro. Sin embargo el fósforo y el azufre no pueden ser

eliminados por oxidación a menos que la actividad de sus óxidos se

reduzca, o sea en el caso del azufre que se forme sulfuro estable.

La reducción necesaria de la actividad del pentóxido de fósforo se alcanza

por la formación de una forma básica, que también posibilita la estabilización

del azufre en la forma de sulfuro.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 4) Reacciones de afino

Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmósfera, escoria y el

baño metálico. Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las

concentraciones de la fase gaseosa se indican entre llaves {}. Las

correspondientes a la escoria se indican entre paréntesis ( ), mientras que

las concentraciones de baño metálico se representan con una raya debajo.

El proceso en sí, comienza cuando el oxígeno soplado se disuelve en el

baño metálico según la siguiente reacción:

½ { O2 } -------- ›O

Habiéndose disuelto el oxígeno dentro del baño metálico, se combina con el

hierro disuelto

formando óxido ferroso que va a la escoria:

Fe + O ------------› (FeO)

Es así como se produce la remoción del carbono, silicio y manganeso, ya

sea por acción directa del

oxígeno o a través de la escoria altamente oxidada:}

Carbono: C + O -------------- › {CO}

C + (FeO) -------------- › {CO} + Fe

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 Silicio: Si + 2 O ----------------› (SiO2)

Si + 2 (FeO) ---------------› (SiO2) + 2 Fe

Manganeso: Mn + O ------------------› (MnO)

Mn + (FeO) --------------› (MnO) + Fe

 Desfosforación

La oxidación del fósforo no se desarrolla preponderantemente en la

profundidad del baño metálico, sino en la interfase metal – escoria de

acuerdo a la siguiente reacción:

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe

Es así como el fosfato tricálcico se retiene con seguridad en la escoria.

En ausencia de cal, el proceso de oxidación del fósforo es posible a

temperaturas relativamente bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes

indicado), formándose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5.

Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene

lugar su descomposición y el paso del fósforo al metal. Por eso el papel

principal en el traspaso del fósforo a la escoria lo juega el CaO con la

condición de presencia del FeO en la escoria en una correlación

determinada con el CaO.

 Desulfuración

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Así como es fósforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que

éste posee una solubilidad ilimitada en el hierro líquido y limitada por el

sólido. El acero con alto contenido de S al ser llevado a la temperatura de

laminación, forma fases líquidas en los límites intergranulares

ocasionándose desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.

La reacción es la siguiente:

Fe + S + (CaO) -------------------› (FeO) + (CaS)

siendo ésta fuertemente endotérmica, requiriendo una temperatura elevada

para proceder hacia la derecha. También es necesaria una buena agitación,

la cual es favorecida en el proceso LD.

El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada,

a pesar de que se tenga alta temperatura y buena agitación, por ejemplo, si

las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032, 0.029, 0.029 % de S; es

que se ha alcanzado el límite de saturación de la escoria para el azufre bajo

las condiciones dadas de temperatura y oxidación. El único remedio es

hacer más escoria para incrementar la capacidad de absorción del azufre, lo

que significa una mayor utilización de fundentes (cal y fluorita) lo que atenta

seriamente contra los refractarios que conforman el revestimiento de trabajo

del convertidor.

Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuación anterior, es decir

que al comienzo la

escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin

embargo pasa lo contrario ya que LD es básicamente un proceso de

oxidación y se genera mucho FEO; así pues, una descarburación eficiente

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

crea condiciones menos favorables para una buena desulfuración. Dicho de

otra manera, la de carburación, la de silicación y la desfosforación son

incompatibles con la desulfuración.

Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminación del

azufre por oxidación no es posible, dado que ningún óxido de azufre existe a

las temperaturas de aceración. En conclusión: debe limitarse en lo posible el

ingreso de S al LD.

5) Revestimiento refractario para el convertidor LD

Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitación del baño metálico,

formación de escorias líquidas y espumosas que suben hasta el borde

superior del recinto del convertidor, ataque de fluoruro de calcio (Fe2Ca),

producción de altas temperaturas (aproximadamente 2600 ° C en los puntos

de impacto de los chorros de oxígeno) y salida de gases portadores de

partículas sólidas a alta velocidad (1500 ° C a la salida por la parte superior

del convertidor)

En la figura de la página siguiente se ha graficado la variación de algunos de

los elementos que se encuentran dentro del baño metálico durante el

soplado de oxígeno.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

A continuación se indican las solicitaciones que actúan sobre el

revestimiento refractario.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

En definitiva los esfuerzos a los que están sometidos los refractarios de un

convertidor se clasifican en:

1. Mecánicos

2. Térmicos

3. Químicos

En el gráfico siguiente se detallan cada uno de ellos:

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

El revestimiento refractario está formado generalmente por dos capas:

a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de

magnesita con un espesor

promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metálica.

b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad

y es el que está en permanente contacto con el acero líquido.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen

distintas tendencias bien definidas.

La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van

desde los 600 mm hasta 900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida,

mezclada con alquitrán y prensada en bloques. El gran inconveniente de la

dolomita es que es fácilmente hidratable y relativamente resistente a los

cambios bruscos de temperatura.

El agregado de alquitrán además de ligante, aumenta la resistencia a la

hidratación y reduce el ataque de infiltración de la escoria.

El consumo específico de los materiales refractarios dolomíticos es menor a

los 5 kg/ton de acero.

La duración de las campañas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y

600 coladas.

La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO ---------›

periclasa) La materia prima para su fabricación es abundante en América del

Norte, ya sea bajo la forma de MgCO3 o en su defecto extrayendo la

periclasa directamente del agua de mar.

Se utilizan bloques de magnesita fabricados según diversos procesos:

bloques ligados con alquitrán, bloques cocidos impregnados en alquitrán o

ladrillos temperizados (a aproximadamente 200 º C el alquitrán fluye entre la

mayoría de los poros y se polimeriza)

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a

los 2.5 kg/ton de acero producido. La duración promedio de un revestimiento

de este tipo fluctúa entre las 800 y 1600 coladas.

Muchas acerías acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea

formados por diferentes calidades según el desgaste a que está expuesta

cada zona del convertidor. Se determina las solicitaciones a que está

expuesto el refractario en esa zona y se elige la calidad que más se adapta

a esa solicitación. A éste se le llama “revestimiento balanceado”.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Dolomía – Magnesia

4.5.5. Horno FLASH.

Convertidor Teniente Convencional.

Convertidor Teniente con Lanzas Mitsubishi.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Comparación de Procesos de Fusión.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4
Metalurgia no ferrosa

El convertidor más conocido dentro de la metalurgia no ferrosa

probablemente sea el convertidor Pierce-Smith por su extenso uso en la

pirometalurgia del cobre.

En este caso, se alimenta la masa fundida (sulfuros de cobre e hierro)

proveniente de otros equipos de fundición. En una primera etapa se añaden

algunos materiales fundentes, tales como sílice o a veces cal, con el fin de

acomplejar al hierro (formación de escoria) y se inyecta aire para convertir el

sulfuro produciendo dióxido de azufre gaseoso. Una vez escorificado el

hierro y otras impurezas, en la segunda etapa se continúa inyectando aire

para eliminar completamente el azufre también en forma de dióxido (gas)

dejando al cobre ya en su forma metálica, comúnmente llamado cobre blister

(de 98 a 99% de Cu), el cual puede ser refinado posteriormente.

Convertidor de PIERCE – SMITH

La calcopirita es el principal mineral del que se extrae el cobre.

También existen menas oxidadas de cobre, pero son menos

abundantes.

La calcopirita está formada por sulfuros de cobre y hierro (FeCuS 2).

Pero el mineral contiene además trazas de otros compuestos, por lo

que deberá realizarse una separación, separar la mena de la ganga.

Para ello se realiza una trituración y molienda donde la separación

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 ocurre por flotación. En este punto el contenido en cobre en la

calcopirita molida es aproximadamente un 31%.

El cobre se extrae de la calcopirita mediante un proceso

pirometalúrgico que consta de dos etapas:

Se realiza un proceso de fusión en el que la calcopirita es sometida a

unos 1200ºC para pasarla de sólido a líquido. La fusión se realiza en

un horno de reverbero con el fin de obtener la mata de cobre.

La mata de cobre consiste en una mezcla de sulfuros de hierro y

cobre. La reacción química puede expresarse así:

FeCuS2  FeS + CU2S

Se introduce la mata de cobre en un Convertidor de Pierce – Smith.

El Convertidor de Pierce – Smith o CPS es el dispositivo para la

extracción de cobre utilizado en el 95% de las fundiciones de cobre.

Su función es oxidar la mata fundida para obtener un cobre,

denominado cobre blister, de un 96 - 98% en pureza.

El convertidor consiste en un reactor semicontinuo de burbujeo,

cilíndrico, de aproximadamente 4.5 metros de diámetro por 11 metros

de largo. El proceso es cerrado, es decir, la carga es la misma,

tratada y llevada hasta el final del proceso sin recarga de material. De

este modo mejoran las condiciones de trabajo y se reducen las

emisiones ambientales.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 La transformación de matas a cobre blister tiene lugar en dos etapas.

En la primera etapa, algunas veces denominada soplado a escoria, se

realiza la desulfuración del sulfuro ferroso con escorificación del

hierro. Los sulfuros de hierro se oxidan gracias a un flujo de aire

comprimido que entra por las toberas. El sulfuro se oxida produciendo

dióxido de azufre en estado gaseoso. Para acomplejar el hierro y

formar la escoria, se añaden algunos materiales fundentes, como

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 sílice o cal. La escoria está compuesta por óxido de hierro y sílice

(FeO.SiO2 llamada fayalita) y se separa de la mata por su menor

densidad. Ambas fases, escoria y mata, son líquidas pues la

temperatura en el interior está en el intervalo de 1175-1290 ºC. Esta

temperatura se mantiene por la liberación de calor en la combustión

del azufre con el oxígeno del aire que entra por las toberas.

La reacción química que tiene lugar en esta fase es la siguiente:

FeS + 3/2 O2  FeO + SO2

En función del tipo de equipo y de las condiciones de operación, la

escoria puede llevar cantidades significativas de cobre por lo que será

procesada en un horno de limpieza antes de ser descartada, o

enviada a una planta de concentración por flotación, externa a la

fundición.

La segunda etapa se denomina: soplado a cobre.

Se sigue inyectando oxígeno a través de las toberas. Los sulfuros de

cobre reaccionan con el oxígeno para formar óxido de cobre. Llega un

momento en el que el óxido cuproso reacciona con el sulfuro de

cobre, obteniéndose el cobre blíster.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:

En primera instancia,

2Cu2S + 3O2  2Cu2O + 2SO2

Llega un momento en el que reaccionan óxido y sulfuro de cobre,

2Cu2O + Cu2S  6Cu + SO2

Por lo tanto, la reacción total en esta etapa es:

Cu2S + O2  2Cu + SO2

Al

eliminar el azufre de la mata o metal blanco, las dos fases, líquidas e

inmiscibles, se separan por gravedad. La fase metálica, la más

pesada (cobre blíster) se deposita debajo, mientras la más ligera

(escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad es menor.

Después de la conversión en el Convertidor de Pierce – Smith, el

cobre blíster se sometería a otros procesos, procesos de afino, para

obtener cobre con un gran nivel de pureza. El siguiente esquema

muestra el proceso para la obtención del cobre.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 Se denomina “Primary copper production route” al proceso de

obtención a partir del mineral, mientras se denomina “Secondary

copper production route” al proceso de obtención de cobre a partir de

residuos (chatarras) que contengan este material.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Clasificación de hornos eléctricos

- Horno eléctrico de arco indirecto.

- Horno eléctrico de arco directo.
Horno eléctrico de Arco Indirecto (electrodo x electrodo):

En estos hornos el calentamiento directo es por radiación. Los hornos

pueden ser del tipo Basculante rotativo o Basculante oscilante, siendo el

más común el oscilante. Debido al esfuerzo de flexión y choques mecánicos

a que están sujetos los electrodos, estos hornos tienen una capacidad

limitada a un máximo de 2000 Kg. carga sólida a 4000 Kg. carga líquida.

Horno eléctrico de Arco Directo (electrodo x baño x electrodo):

Son los hornos de arco más usados en la industria del acero y fundición.

Existen dos tipos:

Horno eléctrico de arco directo trifásico

Horno eléctrico de arco directo monofásico

4.5.6. Horno de Arco

Este tipo de hornos para la fusión de metales es como se

muestra en la figura 3.9 (1). Consiste de una coraza de acero que

está revestida con refractario, su forma (10-12) tiene una sección

transversal circular cuya parte inferior es un casquete esférico unido a

un cilindro. Posee un techo circular móvil, donde van colocados tres

electrodos de grafito por donde pasa la corriente eléctrica hacia el

metal que se ha depositado en el horno. La fusión del metal se logra

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 por los arcos que se forman entre los electrodos y el metal cargado;

ese arco voltaico junto a la radiación proveniente de las paredes, son

los causantes de que el metal se funda. El arco se regula mediante

controles automáticos que suben y bajan los electrodos, de manera

que el voltaje del arco sea constante.

Normalmente los requerimientos eléctricos para este tipo de

hornos, obliga a tener conexiones con una línea principal de

alimentación de 33 Kilovoltios. Uno de los más importantes

parámetros que gobiernan la economía de operación del horno es el

tamaño del transformador en relación al peso teórico de la carga.

Desde un punto de vista teórico, se requieren (10-13)

aproximadamente 370 Kwh de electricidad para fundir una tonelada

de acero y sobrecalentarla hasta la temperatura de vaciado; sin

embargo, en la práctica lo requerido es un 35% más alto,

dependiendo de la potencia de entrada(10). Al fundir el metal, se

forma escoria, la cual se mantiene sobre el baño por las siguientes

razones: (a), para reducir la oxidación; (b), para refinar el metal; y (c),

para proteger al techo y a las paredes laterales de la excesiva

radiación del calor.

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Una escoria es(14) una solución multicomponente de óxidos, que está en

contacto directo con el metal líquido y que realiza algunas funciones

tecnológicas como son:

- Absorsión de impurezas, lo que depende de los siguientes factores:

composición química, temperatura, y grado de oxidación del sistema

metal-escoria; por supuesto, cada tipo de impureza requiere de una

diferente condición para su remoción.

- Permeabilidad de los gases nitrógeno, hidrógeno y oxígeno del aire a

la presión atmosférica; ya que los metales y las aleaciones poseen

capacidad para disolver gases a las temperaturas de trabajo. Hay que

recordar que los procesos de transferencia de masa en las escorias

está asociado a: la movilidad de las impurezas para difundirse, la

viscosidad de la escoria, y la composición de ella.

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 - Efectos térmicos y electroquímicos, que son importantes cuando en

un proceso como el de fabricación de acero en horno eléctrico de

arco, pasa la corriente eléctrica a través de la capa de escoria, y

- Dependiendo de las características de un proceso en particular, las

escorias pueden realizar otras funciones como: mantener las

condiciones térmicas; asegurar una buena condición superficial en los

lingotes y piezas; estabilizar los arcos eléctricos; entre otras

funciones.

- Las propiedades físicas más importantes de las escorias son: tensión

superficial, viscosidad, densidad y conductividad eléctrica.

El siglo XIX vio un fuerte desarrollo de la siderurgia integral, que posibilito

la fabricación masiva de objetos y equipos de acero. El envejecimiento y

desgaste de los mismos genero grandes cantidades de chatarra, cuyo

reciclado se convirtió en necesidad apremiante por razones económicas y

ecológicas.

La fabricación del acero en horno eléctrico se basa en la fusión de las

chatarras por medio de una corriente eléctrica, y al afino posterior del baño

fundido.

El horno eléctrico consiste en un gran recipiente cilíndrico de chapa

gruesa (15 a 30 mm de espesor) forrado de material refractario que forma la

solera y alberga el baño de acero líquido y escoria. El resto del horno está

formado por paneles refrigerados por agua. La bóveda es desplazable para

permitir la carga de la chatarra a través de unas cestas adecuadas.

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 La bóveda está dotada de una serie de orificios por los que se introducen

los electrodos, generalmente tres, que son gruesas barras de grafito de

hasta 700 mm de diámetro. Los electrodos se desplazan de forma que se

puede regular su distancia a la carga a medida que se van consumiendo.

Los electrodos están conectados a un transformador que proporciona

unas condiciones de voltaje e intensidad adecuadas para hacer saltar el

arco, con intensidad variable, en función de la fase de operación del horno.

Otro orificio practicado en la bóveda permite la captación de los gases de

combustión, que son depurados convenientemente para evitar contaminar la

atmósfera.

El horno de arco actual puede definirse como un horno de solera en el

que los quemadores de combustible han sido sustituidos por electrodos

conectados a la corriente eléctrica.

4.5.7. Ventajas de este procedimiento

• Fabricación de cualquier tipo de acero, en función del tipo

de carga.

• Alta versatilidad de carga.

• Baja inversión.

• Alta eficiencia del proceso.

• Facilidad de control y automatización.

4.5.8. Procesos

 Carga de la chatarra junto con los fundentes.

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  Conexión de la corriente eléctrica e inicio del proceso de

fusión.

 Inyección de oxígeno y desfosforación.

 Calentamiento.

 Colada.

4.5.9. Materiales de carga

a) Chatarra. - Es el componente básico de la carga, las

cualidades deseables son que sean lo más gruesas y

masivas posibles, que estén limpias, libres de óxidos,

pinturas, aceites, etc.

b) Fundentes. - Se usa cal, con el objetivo de producir

escorias básicas.

c) Ferroaleaciones.- Para la obtención de aceros aleados,

introduciendo: cromo, níquel, volframio, etc.

Como su nombre lo indica, estos hornos funcionan con el

calor que desprende un arco eléctrico. Dentro de ellos se

observan dos tipos: los de calefacción de arco indirecto y los

directos.

En los del primer tipo, los electrodos se colocan encima del

material a fundir, y los materiales se funden por el calor del

arco excitado. En los hornos de calefacción directos, la fusión

se logra a partir del arco entre los electrodos y el baño

metálico.

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 4.5.10. Requerimientos de energía eléctrica

Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico

requiere aproximadamente de 400 kWh de electricidad por

tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica.

La cantidad mínima teórica de energía requerida para fundir

una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de

fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco

eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA requeriría

aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero,

y un "tiempo de encendido" (el tiempo que el acero se funde

con un arco) de aproximadamente 37 minutos. La fabricación

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 de acero con arco eléctrico es sólo rentable donde hay

electricidad abundante, con una red eléctrica bien desarrollada.

4.5.11. Elementos nocivos de la chatarra

 Estaño, cobre, antimonio, arsénico fósforo, Azufre.

 La chatarra adquirida suele ser bastante heterogénea y en

ella se encuentran a veces restos de metales no férreos

que en general son nocivos para el acero. Hoy día esto no

suele ocurrir porque los chatarreros ya vigilan la aparición

de estos metales porque su precio de venta es superior al

de la chatarra de acero.

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 4.5.12. Partes del horno eléctrico

El horno eléctrico esta constituido de las siguientes partes principales:

a) la cuba

Es la parte del horno que contiene la puerta de carga y la colada.

Esta hecha de planchas de acero dulce de 4mm de espesor.

b) bóveda, paredes y solera

La bóveda es la tapa del horno, construido con anillos metálicos

refrigerados y revestidos con material refractario de alúmina.

Las paredes del horno, son las que están en contacto con la masa

liquida hasta una determinada altura. Están revestidos con ladrillos de

magnesita y cromo.

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 Solera, es la parte que contiene al metal fundido, este revestido de

ladrillos refractarios de magnesita o dolomita de 300 a 400 mm.

c) electrodos

Son de grafito, existen varios diámetros y longitudes, por ejemplo,

100mm de diámetro y 2m de longitud, se sujetan con mordazas de

cobre, refrigeradas por agua a las barras longitudinales.

d) mecanismo de basculación: Para efectos de vaciar el acero fundido

a la cuchara de colada, se tienen sistemas de basculación o giro

hidráulico.

Los hornos eléctricos constan fundamentalmente de las siguientes

partes:

e) Caja: construida de chapas gruesas de acero.

f) Revestimiento: En los hornos ácidos, de ladrillos Dinas; en los

básicos, con ladrillos de magnesita.

g) Patines: Tienen forma de arco y ayudan a la descarga del horno.

h) Piquera: Canal para la salida del material fundido.

i) Transmisión eléctrica o hidráulica: Mueve el horno hacia una

posición horizontal para facilitar la descarga.

j) Electrodos: Son móviles, y elaborados de grafito o carbono.

k) Transformador: Suministra la corriente necesaria a los electrodos.

l) Barras colectoras: llevan la corriente del transformador a los

electrodos.

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 4.5.13. Capacidad del horno

Existen hornos de diferente capacidad, los mismos que se

seleccionan conforme los requerimientos de acero, así por

ejemplo:

si la necesidad de acero líquido por año se determina en

4000t/año

Días de operación año: 282

Considerando 1 turno de operación, el tiempo de operación

será:

282 x 8 = 2256

Establecimiento un coeficiente de utilización de horno del 80%,

siendo el resto para mantenimiento, inspección y revestimiento,

se tiene:

Tiempo útil=2256 x 0.08 =1805 hora/año

Un ciclo de funcionamiento del horno puede tener los

siguientes tiempos:

• Preparación y reglaje de electrodos 15 minutos

• Carga 30

minutos

• Fusión

75minutos

• Colada 15

minutos

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 El número de coladas por año sería: 1850 horas /horas

Si se necesita 4000 t/año de acero liquido

4000 t /año
La capacidad del horno seria: =4,87 t /colada
822 colada/año

4.5.14. Dimensiones del horno eléctrico

Generalmente la solera del horno tiene la forma de un cono

truncado, con el fondo en forma de segmento esférico: el cono

tiene un Angulo de 45° lo que facilita la operación de función

de colada.

El diámetro del baño es igual a 5 veces la altura del mismo:

D=5 H

Siendo la altura del segmento esférico 1/5 de la altura total:

1
h 1= H
5

El volumen total del baño es igual a la suma del volumen del

con truncad y del segmento esférico en función del diámetro

seria: Vb 0.0968 D3

Entre la superficie del baño y el limite inferior de la puerta del

horno existe una diferencia de 10 a 20 cm

La altura de cuba o cámara de la reacción se calcula según la

siguiente ecuación:

Si : Db=D+200 mm

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 H 1=( 0.4 a 0,6 ) Db

La flecha de la bóveda( techo) del horno es igual a 15% de Dr,

donde:

Dr=Db+1000

Entonces:

hr =0.15 ( Db +1000 )

El espesor del refractaro en el techo es de 230mm para hornos

de 20 a 40 ton y 380-480mm para hornos de 40 ton y mas.

4.6. Procesos de fusión

La fusión se compone de los siguientes periodos:

4.6.1. Preparación del horno.

Consiste en la corrección de las zonas desgastadas y

deterioradas del revestimiento de la solera. Se echa el polvo de

magnesita, o polvo mojado con vidrio liquido o arena.

4.6.2. Carga de los materiales.

El componente principal de los materiales de carga es el HRD

o la chatarra de acero (de 90% a 100%) para aumentar el

contenido de carbono en la carga se introduce el arrabio (< del

10%), así como pedazos de electrodos o coque.

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 4.6.3. Derretimiento.

Una vez terminada la carga, se bajan los electrodos

paulatinamente y se conecta la corriente; los materiales se

funden a medida que va aumentando el metal liquido los

electrodos se elevan ya que los reguladores automáticos

mantienen constante la longitud del arco.

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 Se oxidan los componentes de la carga, se forma la escoria y

se pasa el fosforo a ella.

La baja temperatura y la escoria básica ferruginosa favorece la

desfosforacion.

Para acelerar el derretimiento se usan a veces los quemadores

de gas y oxigeno que se introducen en el espacio útil a través

de una lanza.

4.7. Proceso de arco eléctrico

El calor se genera, por la resistencia que la masa de hierro presenta

al paso de la corriente. Se funde en un crisol de arcilla refractaria,

hierro dulce de elevada pureza, con cantidades perfectamente

medidas de fundición de hierro. La fuente de calor es un arco

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 eléctrico continuo, que se forma entre los electrodos y el metal

cargado. Existen normalmente tres electrodos de grafito, que pueden

ser de hasta 750 mm (30 pulg) de diámetro y de 1.5 a 2.5 m (5 a 8

pies) de longitud. Su altura dentro del horno se puede ajustar en

respuesta a la cantidad de metal presente y al desgaste de los

electrodos.

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 • En el horno eléctrico se introduce chatarra de acero y una

pequeña cantidad de carbono y de cal a través del techo abierto.

(Los hornos eléctricos también se pueden cargar con 100% de

chatarra.)

• El techo se cierra y se bajan los electrodos. Se establece la

conexión y dentro de un periodo de aproximadamente 2 horas,

el metal se funde.

• La corriente entonces es desconectada, se elevan los

electrodos, el horno es inclinado y el metal fundido es vaciado

en una olla de traslado, que es un recipiente utilizado para la

transferencia y vaciado del metal fundido.

4.7.1. Disposición de electrodos

Electrodos de grafito: Son los que hacen saltar el arco, están

fabricados de grafito de alta pureza. Son los encargados de

transportar la energía eléctrica dentro del horno. Entran a este

por un gran orificio llamado corazón de bóveda. Cuando se

encuentra cerca de la chatarra se genera un arco y se forma un

circuito eléctrico. Los hornos de corriente eléctrica alterna

cuentan con tres electrodos. En los de corriente rectificada uno

o dos.

Un horno típico de corriente alterna tiene tres electrodos. Los

electrodos tienen una sección redonda y, por lo general,

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 segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a

medida que se desgastan los electrodos, se pueden agregar

nuevos segmentos. El arco se forma entre el material cargado

y el electrodo. Así la carga se calienta tanto por la corriente que

pasa a través de la carga como por la energía radiante

generada por el arco. Los electrodos suben y bajan

automáticamente mediante un sistema de posicionamiento,

que puede emplear ya sean montacargas eléctricos o cilindros

hidráulicos.

4.7.2. Funcionamiento:

Los electrodos están conectados a un transformador que

proporciona unas condiciones de voltaje e intensidad

adecuadas para hacer saltar el arco, con intensidad variable,

en función de la fase de operación del horno.

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 Una vez introducida la chatarra en el horno y los agentes

reactivos y escorificantes (principalmente cal) se desplaza la

bóveda hasta cerrar el horno y se bajan los electrodos hasta la

distancia apropiada, haciéndose saltar el arco hasta fundir

completamente los materiales cargados. El proceso se repite

hasta completar la capacidad del horno, constituyendo este

acero una colada.

4.7.3. Avances tecnológicos: Producción y uso de electrodos para

hornos eléctricos de arco

Los electrodos de grafito artificial son un estándar en la producción de

acero en hornos eléctricos. El grafito artificial posee una alta

conductividad eléctrica y elevada resistencia al choque térmico que lo

hacen imprescindible para este uso.

Entre los principales fabricantes están GrafTech International, SGL

Group, Showa Denko Carbon, Tokai Carbon, HEG Ltd., Superior

Graphite, UK CG, Beijing Fangda Carbon Tech, Chengdu Ronguang

Carbon, Fangda Carbon New Material, Fushun Carbon, Guangshan

Shida Carbon, Hefei Carbon, GES (China), Jilin Carbon Import &

Export.

Una parte de las empresas mencionadas tiene sitios de producción en

varios países. Se trata de una industria madura, que utiliza en general

sistemas de producción modernos, con importante grado de

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 automatización, capaces de formular electrodos con un alto grado de

repetitividad.

4.7.4. Las materias primas

Para la producción de los electrodos son el coque de petróleo,

preferentemente del tipo denominado aguja y la brea de

alquitrán de hulla. Estos materiales se mezclan y procesan a

alta temperatura en varios pasos, hasta obtener el grafito

sintético. Es un producto con un alto valor agregado

energético.

Materias primas La principal materia prima para la producción

de electrodos es el coque de petróleo. Se trata de un residuo

carbonoso obtenido en el proceso denominado coquización

demorada, que forma parte de las refinerías de petróleo. En

este proceso se produce gas oil y coque, a partir de residuos

de la unidad de destilación al vacío (Figura 1).

Figura 1. Unidad de coquización demorada típica (coker), instalada en una

refinería de petróleo, produciendo gas oil de coker, y coque de petróleo

como subproducto [6]

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Consiste en calentar el residuo a su temperatura de craqueo térmico en un

horno; el craqueo comienza en el horno, continúa en la línea de

transferencia y finaliza en el tambor de coque. El coque se enfría con agua y

se corta con chorros de agua a alta presión. La producción mundial fue del

orden de 100 Mt en 2008 . La mayor parte del coque producido es el

denominado coque esponja, por su porosidad característica. Se destina

mayormente a la producción de ánodos para la producción de aluminio

primario y combustión en plantas de cemento. Para la producción de

electrodos de menores dimensiones, como los utilizados en hornos

eléctricos de arco pequeños y en hornos cuchara, puede utigran tamaño, de

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

ultra alta potencia, se requiere un tipo de coque especial, denominado coque

aguja (Figura 2).

Figura 2 Aspecto del coque aguja, utilizado para la producción de los

electrodos de mayor calidad [7]

Inicialmente se atribuyó la obtención de electrodos de mayor calidad al tipo

de crudo del que provenía el residuo utilizado para la producción del coque.

Posteriormente se encontró que la mejor calidad estaba ligada a la

formación de un tipo de coque con características estriadas, con una

estructura en agujas que estaba asociada a un espectro de difracción de

rayos X que mostraba orientación cristalina, lo que no ocurría con el coque

usual. Este coque se obtenía a partir de residuos convertidos a un producto

térmicamente estable mediante la extracción del material que tiende a

formar una fase insoluble por calentamiento a 350°C-500°C y procesar los

hidrocarburos líquidos remanentes en el coker en condiciones particulares.

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Los residuos más favorables son los altamente aromáticos. El uso de este

tipo de coque permite obtener un electrodo que tiene menor resistividad

eléctrica (resistencia eléctrica específica del material) y un menor coeficiente

de expansión térmica. La otra materia prima es la brea de alquitrán de hulla.

Se obtiene en plantas carboquímicas que procesan el alquitrán extraído de

los gases de los hornos de coquización de hulla utilizados en la siderurgia

(aquellos en los que hay recuperación de subproductos). En la Figura 3

Figura 3. Esquema de la producción de brea a partir de alquitrán de hulla

proveniente de la coquización [10]

se presenta un esquema del proceso de fabricación: el alquitrán es

calentado a 400°C en dispositivos de destilación diseñados para este

propósito. Esto permite extraer la humedad, el naftaleno y el aceite de

creosota pesado y liviano; el producto resultante es la brea de alquitrán de

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hulla. Debido a la escasez de brea de alquitrán de hulla, en particular en los

EE. UU., por el cierre de coquerías con recuperación de subproductos y la

apertura de nuevas coquerías con recuperación de calor y sin recuperación

de subproductos, se ha estudiado su reemplazo mediante la obtención de

brea de petróleo. Se la ha utilizado particularmente en la impregnación de

los electrodos. Entre las innovaciones propuestas recientemente en lo que

respecta a materias primas, está el desarrollo del Oak Ridge National

Laboratory, de los EE. UU., de la utilización de fibras de carbono en la

fabricación de los electrodos. Implica un método para distribuir

uniformemente el grafito y las fibras de carbono en la matriz de los

electrodos, modificando los parámetros de las fibras, agregando aditivos

secundarios a las fibras para un mezclado homogéneo con la brea que se

utiliza como ligante y usando diferentes tipos de fibras de carbono. Se

obtendría lizarse esta calidad de coque. Sin embargo, para la producción de

electrodos para hornos de un electrodo más resistente, ya que las fibras de

carbono actuarían como freno o como sutura ante la propagación de grietas

(Figura 4).

Figura 4 Beneficios del uso de fibras de carbono en los electrodos

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

La ventaja de esta tecnología sería tener menos roturas de electrodos. No

se conocen aplicaciones industriales.

PROCESO DE FABRICACIÓN En la Figura 5

Figura 5 Proceso de producción de los electrodos de grafito artificial para

hornos eléctricos de arco [14]

Se presenta un esquema del proceso de producción de los electrodos. El

coque de petróleo se seca, por ejemplo en un secador rotativo; se tritura en

un molino a rodillos; se zarandea y se vuelve a moler. Se ha informado la

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

utilización de mezclas de granos finos y gruesos, para permitir suficiente

elasticidad e insensibilidad al choque térmico. Luego se añade una cantidad

definida de brea. Ambos materiales se mezclan en caliente. La mezcla se

extruda luego con las dimensiones deseadas, y se enfría, obteniéndose el

llamado «electrodo verde». En esta etapa es importante obtener una

orientación longitudinal de los granos de coque aguja, con respecto a lo que

va a ser la dirección de la corriente eléctrica una vez en operación.

Posteriormente, este electrodo es introducido en un horno donde se produce

la coquización de la brea, extrayendo los volátiles y dejando un cuerpo

sólido, no deformable, de carbón amorfo. Este proceso es seguido por una

impregnación con brea y nueva coquización, ahora de la brea de

impregnación, para mejorar la densidad y otras propiedades. Luego los

electrodos son introducidos al horno de grafitización, donde son sometidos a

una temperatura de unos 3.000°C, para formar la estructura cristalina del

grafito. En los hornos más antiguos, del tipo Acheson, los electrodos se

empaquetan dentro de una mezcla de coque y arena, y el calentamiento se

produce mediante la resistencia de contacto de dicha mezcla. En los hornos

más modernos, llamados LWG (Length-Wise Graphitization) o Castner o de

grafitización longitudinal, el calentamiento se produce por el pasaje directo

de electricidad a través del electrodo. Mientras el horno Acheson requiere

unos 30 días de proceso para la grafitización, el horno LWG requiere 7 días.

En la Figura 6

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Figura 6 Esquema de los hornos de grafitización del tipo Acheson, de

calentamiento indirecto (izquierda) y LWG, de calentamiento directo

Se presentan esquemas de ambos hornos. El calentamiento más rápido a

que se ven sometidos los electrodos en los hornos de grafitización

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

longitudinal aumenta el riesgo de agrietamiento por el fenómeno

denominado puffing, una severa expansión irreversible causada por la

liberación de los gases provenientes de la presencia de azufre y nitrógeno

en el coque, entre los 1.200 y 1.700°C. Se ha utilizado un horno piloto de

grafitización para estudiar la influencia sobre el puffing, de variables como el

uso de inhibidores que forman compuestos con estos elementos; diferentes

tipos de materias primas y diferente procesamiento previo (por ejemplo, el

número de impregnaciones). Finalmente los electrodos son mecanizados

dentro de tolerancias en longitud y diámetro. Debido a que los electrodos se

van consumiendo a lo largo del proceso, deben introducirse otros, que se

unen mediante niples. Los niples se roscan para asegurar una adecuada

unión entre los electrodos. El empaque es clave para que no haya daños

durante su transporte y manipulación.

DISEÑO

En el diseño de los electrodos ha habido avances cuantitativos, como el

requerido para la fabricación de electrodos de 800 mm de diámetro y

avances cualitativos,

como por ejemplo nuevos tipos de uniones. Con respecto a los electrodos

de 800 mm de diámetro, ha sido necesaria la construcción de hornos de

corriente continua de un solo electrodo de gran tamaño. SGL reivindica la

obtención del primer electrodo de este diámetro, en desarrollo en conjunto

con la siderúrgica alemana Peiner Träger, del grupo Salzgitter, en el año

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

2001. Hasta ahora la máxima corriente usada ha sido 130-140 kA; pero

estos electrodos abren la puerta para el uso de corrientes de más de 150 kA

(Figura 7).

Figura 7 Capacidad de transporte de corriente en función del diámetro de

electrodo, para hornos cuchara, hornos eléctricos de arco de corriente

alterna y de corriente continua [14]

Otro aspecto relacionado con el diseño de los electrodos tiene que ver con

las juntas. El diseño tradicional es el de niples con doble conicidad (Figura

8).

Figura 8 Junta de electrodos mientras está localizada en la parte alta de la

columna (izquierda), y cuando está cerca de la punta, donde el consumo

disminuye la sección transversal del electrodo (derecha) [19]

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

Como el niple tiene un diámetro menor, para soportar esfuerzos de flexión

debe tener un material más resistente que el del electrodo. Por esta razón

se utiliza un menor tamaño de grano de coque de petróleo. Esto hace que

su coeficiente de expansión térmica (CET) sea diferente. Bajo las

condiciones térmicas severas prevalecientes en el horno, esta diferencia en

CET da lugar a tensiones térmicas excesivas que pueden implicar

agrietamiento, desgaste lateral y consumo excesivo en la junta. La unión

macho-hembra que se ha usado antes del desarrollo de los niples, tenía el

problema de la baja resistencia del macho. Para procurar un diseño que

superara este problema se hizo una modelización de las tensiones, basada

en elementos finitos. Sobre el diseño obtenido se hicieron luego

modificaciones no basadas en la modelización: paso de rosca de 12,7 mm

en lugar de 6,35 mm utilizado en los niples, para una rosca con mayor

resistencia y menos rotaciones del electrodo durante el ajuste; la junta se

arma con el macho hacia arriba, a la inversa del armado estándar. Este

sistema encuentra aplicación en los hornos con electrodos de gran diámetro

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

como los de corriente continua y algunos de corriente alterna de ultra alta

potencia. El sistema se denomina comercialmente Apollo (Figura 9).

Figura 9 Unión macho-hembra implementada en 2004 para electrodos de

gran diámetro [20]

Plantas que han utilizado este electrodo han informado mejoras en el

consumo específico, y la necesidad de cambios en el manipuleo de los

electrodos, incluyendo los robots . El sistema presenta interés para los

hornos con electrodos de tamaño grande.

APLICACIÓN

La reducción del consumo específico de los electrodos durante el último

decenio se debe mayormente a graduales cambios tecnológicos en las

acerías con aumento de productividad de los hornos. Se pueden citar los

siguientes factores, que se gestaron a lo largo de años y gradualmente

continuaron en su implementación en la década pasada :

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

 - Incremento en la utilización de energía química reduciendo la energía

eléctrica.

- Uso de lanzas supersónicas que permiten mantener la puerta del

horno cerrada. –

- Cambio de transformadores de mayor potencia aumentando la

productividad del horno.

- Cambio de transformador permitiendo operar con arcos más largos y

reducción de la corriente de fase.

- Mejoras en el control y mantenimiento de la escoria espumosa.

- Mejoras en la programación automática del arco y repetitividad de la

colada en general.

- Instalaciones que operan con sistemas de carga continua y

precalentamiento de chatarra.

- Carga metálica caliente (hierro esponja o arrabio líquido).

- Mejoras en el control de la refrigeración lateral de las columnas.

- Utilización de carga única o menor número de cargas, con mejor

preparación de la chatarra.

En los párrafos que siguen se detallan cuatro aspectos en los que

recientemente se han producido avances: la refrigeración, el uso de alta

tensión y baja corriente, el revestimiento superficial, los sistemas de

regulación y el monitoreo continuo del consumo. El objetivo de la

refrigeración de los electrodos es disminuir el consumo lateral que ocurre

por oxidación del carbono en la superficie del electrodo al rojo. La más

reciente fórmula propuesta para el consumo lateral es [21]:

FUNDICION Y MOLDEO II UNIDAD 4

CL = 0,11(O2/t) + 0,16J0 + 3,02/(Lox/L) – 4,42

Donde CL es el consumo lateral, en kg/ m2 h; O2/t es el oxígeno inyectado

mediante lanza o quemadores, en Nm3 /t; J0 es la densidad de corriente en

A/cm2 ; Lox es la longitud de electrodo sometida a la oxidación y L es la

longitud de la columna por debajo del soporte (Figura 10).

Figura 10 Parámetro para definir el caudal de agua de refrigeración de

electrodos, Lox/L · Lox/L alto caudal < Lox/L bajo caudal

El diseño del sistema de refrigeración de los electrodos, aunque parece un

tema sencillo, tiene diversas connotaciones. El dispositivo debe ser

diseñado de manera tal de no generar salpicaduras sobre partes del horno

que puedan resultar afectadas; las estructuras metálicas que se requieren

para refrigerar pueden ser afectadas por las corrientes electromagnéticas

generadas por el arco ; un exceso de agua podría dar lugar a la absorción

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de hidrógeno por el acero líquido; incrementar la velocidad de corrosión de

las partes más frías del ducto de salida de gases, y favorecer la inestabilidad

del arco . Uno de los sistemas patentados se presenta esquemáticamente

en la Figura 11.

Figura 11 Esquema de sistema de refrigeración de electrodos mediante

rociado de agua

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4.8. Hornos de Resistencia

Se definen como hornos de resistencia aquellos que utilizan el calor disipado

por efecto Joule en una resistencia ohmica, que puede estar constituida por

la carga misma a ser calentada (hornos de resistencia metálica) o por

resistencia adecuadas independientes de la carga (hornos de calentamiento

no metálica), por las cuales circula corriente eléctrica.

 Los hornos de calentamiento directo, el material se coloca entre dos

electrodos (en contacto directo con ellos), ofreciendo una resistencia

al paso de la corriente, y calentándose. Estos hornos encuentran

aplicación generalmente en el tratamiento térmico de metales.

 Los hornos de calentamiento indirecto, el material es calentado por

radiación, por convección y/o por conducción mediante resistencias

colocadas de forma adecuada. La carga a calentar y las resistencias

se encuentran contenidas en una cámara aislada térmicamente por

medio de materiales refractarios y aislantes.

4.8.1. Hornos de resistencia metálica

a) Horno radiante de resistencia no metálica.

b) Horno de crisol con resistencia metálica.

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 c) Horno de cámara con resistencia metálica.

Entre las aplicaciones metalúrgicas de estos hornos se encuentran la

fusión y mantenimiento de temperatura de metales, generalmente

de bajo punto de fusión (aluminio, plomo zinc, estaño, cobre, etc.) y el

tratamiento térmico de metales.

Los materiales para las resistencias deben poseer, entre otras

características, una elevada resistividad eléctrica, alta temperatura de

fusión, y resistencia a la oxidación en caliente y a la corrosión en el

ambiente gaseoso producto de las reacciones químicas en juego. El

tipo de resistencia a escoger para un horno determinado se vincula

principalmente a la temperatura de trabajo de éste. Se tienen:

Resistencias metálicas:

 Aleaciones austeníticas: Son aleaciones Ni-Cr-Fe para

temperaturas de hasta 850°C, dependiendo de los contenidos de

estos elementos.

 Aleaciones ferríticas: Son aleaciones Cr-Fe-Al para temperaturas

de 1100 a 1300°C.

Características principales de aleaciones de base Ni-Cr.

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 Resistividad eléctrica de las aleaciones Ni-Cr.

RT  R0  1  KT 
Resistencias no metálicas:

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  Tubos a base de carburo de silicio para temperaturas de hasta

1500°C.

 Silicato de molibdeno para temperaturas de hasta 1700 °C.

 Grafito y molibdeno para temperaturas de hasta 1800°C.

Las resistencias metálicas se utilizan en forma de hilos con diámetros

variables de fracción de mm a unos 6 mm, comúnmente enrollados en

forma helicoidal.

Las resistencias no metálicas están constituidas por tubos fijados

horizontalmente entre dos paredes del horno o verticalmente entre el

piso y la cubierta.

los materiales no metálicos utilizados en la fabricación de resistencias

son:

 carburo de silicio en diversas formas

 bisiliciuro de molibdeno en forma de horquillas.

 grafito en barras.

 cromita de lantano en tubos.

La forma más normal que adoptan es la de barras o barretas con una

zona central que ofrece una gran estabilidad dimensional por su

estructura recristalizada de sic, obtenida por sinterizado a más de

2300 °c y que presenta una elevada resistencia eléctrica.

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 LONGITUD: hasta 3000 mm (máxima longitud zona caliente: 2500

mm)

DIÁMETROS: 8 – 40 mm

Sus características principales son:

1) coeficiente de dilatación lineal hasta 1.500°C: 5.6x10-6

2) resistencia a la flexión a 20 °C: 70-100 n/mm2. (es

relativamente frágil.)

3) temperatura de trabajo:

 al aire o atmosfera inerte (argón): de 1100 a 1600 °C.

 en nitrógeno: temperatura máxima 1350 ºC ( 3.1 a 4.6

w/cm2)

 en gas exotérmico: temperatura máxima 1250-1440 °C.

 al vacío: temperatura máxima 1000-1200 °C.

El calor originado en este tipo de hornos es debido al paso de la corriente

por el alambre o cintas de aleaciones resistentes a la oxidación en altas

temperaturas y enrollados en espiral o en Zig- Zaga fin de que puedan

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desarrollar la máxima longitud en el mínimo espacio. Hay que tener presente

que la resistencia de un conductor es proporcional a su longitud a su

resistividad e inversamente proporcional a su sección, tal como se expresa

en la siguiente ecuación:

Dónde:
R= Resistencia en Ohm
ρ= Resistividad
l=longitud m
S= sección mm2
 El calor generado al paso de la corriente se puede expresar según la
siguiente relación:

Donde:
I = corriente, amperios
R = resistencia, Ohm
T = tiempo, segundos
Q = calor, Kcal
El factor de conversión es:

La resistividad varía de acuerdo a la temperatura; según la siguiente

relación:

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Dónde:
ρ= Resistividad
T= Temperatura de uso.
T0= Temperatura ambiente (20°C)
α = factor

Esquema y partes del horno de resistencia no metálica

• a.- Cámara de

Horno

• b.- Resistencia de

Grafito

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 • c y e.- Porta-electrodos

• d.- Conductor de la corriente térmica

• f.- Es el transformador con tensión regulable

4.8.2. Materiales usado en su construcción y detalles de sus partes

Es un horno de tambor apoyado sobre rodillos, oscilante, provisto de

puerta y de piquera de colada (La piquera del horno es el orificio más

pequeño del conjunto). Con el canal de colada se logra un chorro

limpio durante la completa vida útil gracias a una masa de proyección

especial para la conservación de piqueras.

4.8.3. Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en

ellas.

La capacidad del horno es de 50 a 1500 Kg.; con una potencia de 250

a 500Kw. En este tipo de de horno se puede fundir el cobre, bronce,

latón en las fundiciones del hierro de buena calidad, y en las de acero

para pequeñas coladas especiales.

4.8.4. Sistema de calentamiento eléctrico

El Calentamiento se obtiene mediante un electrodo cilíndrico de

grafito artificial instalado sobre el eje de la cámara del horno. El

diámetro del electrodo varía de 30 a 65mm, con una densidad de

corriente de 200 a 4000 A/cm. De este modo se alcanzan

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 temperaturas superiores a los 2000ºC en el electrodo y de 1650ºC en

la cámara

4.8.5. Funcionamiento y principales reacciones

El suministro de corriente se realiza por una línea monofásica de 500

voltios; en el cual un transformador adecuado reduce hasta unos 25 a

75 voltios.

4.8.6. Operación del horno

El horno contiene unas aberturas donde se instalan los contactos, los

cuales deben ser completamente herméticas para impedir la

oxidación del electrodo y del metal líquido. El horno tiene un

movimiento oscilante, de modo que el calor irradiado por las paredes

de la plaza de trabajo es transmitido por reverberación y por

conducción a la carga. La oscilación sirve para remezclar el líquido

4.8.7. Consideraciones para la carga metálica en cada horno

b.- Horno eléctrico de resistencia metálica

4.8.8. Materiales utilizados en su construcción y detalle de sus partes

El horno es de construcción metálica, electro soldado, a partir de

chapas y perfiles de acero laminado en frío, con un tratamiento

especial anticorrosivo, de gran robustez, con avanzado diseño y

protección con imprimación fosfocromatante.

El aislamiento se realiza mediante fibras cerámicas de baja masa

térmica y gran poder calorífico, cuidadosamente dispuestas en

estratos para reducir las perdidas de calor.

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4.8.9. Capacidad y aleaciones metálicas que pueden ser fundidas en

ellas.

Tienen una capacidad doble o triple que la de los hornos fusores; es

decir, tiene a capacidad de 1600 a 3000 Kg. Este tipo de hornos se

emplea todavía bastante en las fundiciones que trabajan con

aleaciones ligeras

4.8.10. Sistema de calentamiento eléctrico

El calor es originado por la corriente que recorre los hilos o cintas de

aleaciones metálicas especiales envueltos en espiral o doblados en

forma de s a fin de que puedan desarrollar la máxima longitud en el

mínimo espacio, teniendo presente que la resistencia de un conductor

en ohmios es proporcional a su longitud L, a su resistencia específica

ρ e inversamente proporcional a su sección S, es decir, como ya se

ha visto,

ρ⋅L
R= ohmios
S

4.8.11. Funcionamiento y principales reacciones

Su funcionamiento se da gracias a un microprocesador automático

que permite programarlo para que haga la cocción por sí solo.

En las cámaras de estos hornos se alojan espirales de hilo conductor

de energía eléctrica que actúan de resistencia formados por

aleaciones de cromo-niquel y de otros metales cuya característica es

la buena conductividad

4.8.12. Operación del Horno

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 Tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el

material refractario. Se les puede alzar y bajar y cuando están en

posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado

para cargar el horno

Su potencia es reducida por lo que puede mantener a una determinada

temperatura el metal fundido, con lo que realizará el mínimo consumo de

corriente eléctrica y de materiales refractario.

Este horno puede regular automáticamente la necesaria temperatura de

trabajo, y lo más importante permite mantener limpia la instalación.

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 CONCLUSIÓN

.Los fundentes de molde de colada continua pueden fabricarse por simple

mezclado mecánico de materiales en bruto, estos son principalmente

minerales, tales como feldespatos y arcillas que contienen SiO2, Al2O3,

Na2O y en menor proporción K2O, MgO, Fe2O3 y MnO, y caliza, fuente

principal de CaO; además de utilizar fluorita (CaF2) como fluidizante y grafito

como fuente de carbono. Su adecuado comportamiento depende de la

correcta selección de la materia prima, teniendo en cuenta el aspecto

mineralógico, la composición química y el tamaño de partícula, lo cual

permite controlar el comportamiento térmico y reológico de los fundentes, en

función del tipo de acero a producir.

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