DFGDFGDFG

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Contenido
1 Introducción.............................................................................................................. 4
2 Análisis de la composición del biogás y sus diferentes usos ................................... 6
2.1 Composición del biogás ...................................................................................... 6
3.-Revisión de los principales métodos de purificación de biogás ................................ 9
3.1 Eliminación de CO2 ............................................................................................. 9
3.1.1 Absorción física ............................................................................................. 9
3.1.2 Absorción química ...................................................................................... 13
3.1.3 Adsorción en una superficie sólida .............................................................. 15
3.1.4 Separación por membrana .......................................................................... 17
3.1.5 Separación criogénica ................................................................................. 20
3.1.6 Métodos de conversión química ................................................................. 20
3.2 Eliminación de H2S ........................................................................................... 21
3.2.1 Procesos de absorción ................................................................................ 21
3.2.2 Adsorción en una superficie sólida .............................................................. 22
3.2.3 Separación por membranas ........................................................................ 24
3.2.4 Procesos de oxidación seca ......................................................................... 25
3.2.5 Procesos de separación biológicos .............................................................. 25
4 Planta piloto de purificación de biogás ................................................................... 30
4.1 Biofiltro percolador para la remoción del H2S .................................................. 30
4.1.1 Antecedente ............................................................................................... 30
4.1.2 Columna de biofiltración ............................................................................. 32
4.1.3 Funcionamiento del biofiltro ....................................................................... 34
4.1.4 Principales variables de operación .............................................................. 35
4.1.5 Procedimiento de los experimentos de biofiltración ................................... 36
4.2 Proceso de absorción-desorción para la remoción de CO2 ............................... 38
4.2.1 Columna de absorción ................................................................................ 38
4.2.2 Tanque Flash ............................................................................................... 40
4.2.3 Equipamientos auxiliares ............................................................................ 40
5 Proceso de obtención de Biometano…………………………………………………………………….42
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5.1 Metodología………………………………………………………………………………………………………43
5.2 Tecnología PWS: Absorción con agua a presión…………………………………………………44
5.3 Tecnología de Absorción Química: Lavado con un solvente químico………………….46
5.4 Tecnología PSA(Pressure Swing Adsorption): Proceso físico con carbón activado……….46
5.5 Criogenización: Proceso a alta presión y baja temperatura…………………………………47
6 Conclusiones ........................................................................................................... 48
7 Bibliografía……………………………………………………………………………………………………………50

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 1. INTRODUCCIÓN
Los biocombustibles desempeñan un papel fundamental en el desarrollo y en la
búsqueda de sustentabilidad. Sectores económicos y energéticos en el mundo están
concentrando inversiones en tecnologías para la producción de biocombustibles.
(Cervi et al., 2011). Sectores económicos y energéticos en el mundo están
concentrando inversiones en tecnologías para producción de biocombustibles. La
sustitución de los hidrocarburos por fuentes alternativas sustentables de generación
de energía se ha transformado en una prioridad de los últimos años (Morero y
Campanella, 2013). El desarrollo de investigación aplicada es imprescindible para la
utilización de estos recursos renovables. El biogás pertenece al grupo de
combustibles de fuentes renovables, dado que puede ser producido a partir de
residuos. Además de este aspecto, “limpio”, este gas puede ser obtenido de materia
orgánica con alta demanda química de oxígeno como alcantarillados y residuos
orgánicos urbanos. El biogás es un biocombustible que puede sustituir en parte a los
combustibles fósiles, pues tiene un gran potencial de producción y por tanto es
necesario que se desarrollen tecnologías para su utilización eficaz (Handbook on
Biogas Utilization, 1990). La filtración del biogás, reducción de gases no combustibles,
transforma el mismo en biometano. Este posee contenidos de metano (CH4) en
torno de 90%. Los microorganismos pueden ser utilizados para la purificación de
biogás. Estos pueden remover las sustancias consideradas contaminantes,
especialmente para la eliminación de sulfuro de hidrógeno (Varnero et al., 2012). El
biometano puede sustituir al combustible vehicular GNV (Gas Natural Vehicular) sin
perjudicar la potencia del vehículo y sin grandes modificaciones en los
equipamientos. Podrá ser utilizado también en sistemas de refrigeración industrial,
equipos de tratamiento térmico, estufas y hornos industriales, equipos de
calefacción, climatización, combustible agrícola, motores de combustión interna,
turbinas, etc. Además, podrá ser utilizado para producir hidrogeno (H2), excelente
recurso para células de combustible (Watanabe y Tadokoro, 2007). En los complejos
de plataformas marinas típicamente se han utilizado sistemas de compresión
mediante turbocompresores en los que se utiliza gas proveniente del paquete de
endulzamiento localizado en la misma plataforma (Flores et al., 2010). Para el
aumento de la eficiencia energética de la planta es importante que se utilice parte de
este combustible como fuente de energía en el proceso. Para ello deben ser
utilizados motores a biogás o biometano que puedan ser instalados en sistemas de
baja presión y acoplados a los equipos. De esta forma se utiliza una pequeña parte
del combustible, lo que confiere al sistema un enorme diferencial.

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El biogás es una de las fuentes alternativas más utilizadas para la producción de
energía renovable. Es el resultado de la descomposición en la ausencia de oxígeno
(un proceso llamado digestión anaerobia) de varias sustancias orgánicas, por una
gran cantidad de bacterias. La energía contenida en los enlaces químicos se libera y
se almacena principalmente en el metano (CH4), que, junto con el dióxido de
carbono (CO2) es el principal componente del biogás a continuación. Las otras
sustancias, presentes en porcentajes más bajos, son monóxido de carbono,
nitrógeno, hidrógeno, sulfuro de hidrógeno.
El biogás tiene un alto valor calorífico y se puede convertir en electricidad y calor. La
fermentación permanece se llama digestato, que es un material líquido totalmente
inodoro con un alto valor agronómico, con características mejoradas en comparación
con el material de partida. El biogás se identifica por la UE entre las fuentes de
energía renovables no fósiles que pueden proporcionar no sólo la energía
autosuficiente, sino también la reducción gradual de la situación actual de la
contaminación del aire y por lo tanto el efecto invernadero.

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2 Análisis de la composición del biogás y sus diferentes usos
2.1 Composición del biogás
Composición de biogás derivado de diferentes fuentes se observa que la composición
del biogás para el caso particular de rellenos sanitarios es muy diversa ya que
dependerá de la ciudad en la que se realice la biodigestión, de la cantidad de
habitantes, de los niveles de vida y consumo de la población y principalmente del
procesamiento de los residuos, es decir, si existe separación de los mismos y que
fracción es la que se utiliza para producir biogás (orgánica, húmeda, total). Por eso es
necesario realizar un equipo de purificación que sea flexible a los cambios en las
concentraciones de los diferentes casos observados.
2.2 Calidad y uso final del biogás purificado
Cuando se analizan los métodos actualmente disponibles para purificar el biogás uno
de los principales aspectos a tener en cuenta a la hora de elegir el proceso adecuado
son los niveles de purificación que se desea alcanzar, que dependerán del uso final
que se le dará al mismo. La valoración más sencilla es la de utilizar el biogás
directamente como energía térmica, ya que no es necesario purificarlo para poder
utilizarlo con ese fin. Sin embargo, esto presenta una serie de limitaciones. Una de
ellas es la necesidad de que exista un consumidor importante de energía térmica en
los alrededores inmediatos a la fuente de biogás. Si el biogás se genera en alguna
industria que pueda utilizar esa energía térmica, deja de ser un problema. Pero en el
caso de los rellenos sanitarios, éstos normalmente se ubican en los alrededores de
las ciudades donde no existen usuarios para ese gas y tampoco piensan instalarse allí
En el caso particular del biogás la energía aportada al motor por la mezcla metano-
aire se transforma en energía mecánica y luego a eléctrica, en un porcentaje de
alrededor del 40%. La energía restante se disipa hacia el agua de refrigeración y los
gases de escape mayoritariamente, la cual puede recuperarse en un porcentaje

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significativo; dando lugar precisamente a la co-generación de energía eléctrica y
térmica. Finalmente siempre algún porcentaje se pierde en lubricación, radiación,
etc. La energía contenida en los gases de escape (que se encuentran a 500oC
aproximadamente) se puede utilizar para generar vapor con la instalación de una
caldera de recuperación de calor. Pudiéndose llegar también a recuperar, en otra
etapa de intercambio adicional, el calor latente del vapor de agua que se genera por
la combustión, aumentándose más aún el porcentaje de recuperación.

Especificaciones de calidad de Gas Natural

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Especificaciones de calidad del Gas Natural Comprimido (GNC)

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3.-Revisión de los principales métodos de purificación de biogás
Actualmente existe una gran variedad de procesos que están siendo utilizados para la
eliminación de ciertas impurezas (CO2, H2S, entre otras) presentes en el gas natural.
Los mecanismos implicados en lograr la separación selectiva pueden incluir la
absorción física o química, la adsorción sobre una superficie sólida, la separación por
membrana, la separación criogénica o biológica y la conversión química. A
continuación se presenta una breve descripción de estas tecnologías que se utilizan
también en la remoción de las impurezas presentes en el biogás. La clasificación se
realiza en función del contaminante a eliminar.

3.1 Eliminación de CO2

3.1.1 Absorción física
Limpieza con agua Los métodos de absorción fisicoquímicos se utilizan normalmente
en la purificación de biogás ya que son métodos poco complejos, requieren poca
infraestructura y son costo/efectivo. Un método fácil y económico utiliza agua
presurizada como adsorbente en contra corriente. La base del proceso de limpieza
con agua es aumentar la presión de limpieza del biogás crudo con el agua
presurizada. Esto remueve una significativa proporción de los contaminantes ácidos
del gas incluyendo el dióxido de carbono que puede ser liberado del agua de lavado
en una torre de arrastre con vapor o aire. El agua regenerada resultante puede ser
recirculada y utilizada muchas veces. La principal desventaja de la limpieza del agua
es la gran potencia consumida asociada con el bombeo y el manejo de los flujos de
recirculación. Sin tales flujos, el producto producido no tendría una concentración
adecuadamente baja de dióxido de carbono. Este proceso también remueve sulfuro
de hidrógeno. Este es quizás el método más simple de limpieza de biogás. Existen
varios ejemplos de utilización de agua presurizada en una torre de absorción-

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desorción para la limpieza del biogás. Por ejemplo, Bhattacharya et al. (1) desarrolló
un sistema de limpieza con agua que proporciona metano con una alta pureza, pero
depende de ciertos factores como las dimensiones de la torre de purificación, de la
presión del gas, de la composición del biogás crudo, de la tasa de flujo de agua y de la
pureza del agua usada. Por otra parte, Vijay (2) desarrolló un sistema de limpieza tipo
lecho empacado usando materiales disponibles localmente que remueven más del
30-40% de CO2 comparado con la limpieza sin un lecho empacado. Khapre diseñó un
limpiador del tipo contra-corriente continuo con un caudal de gas de 1.8 m3 /h a 0,48
bar de presión y un caudal de agua de 0,465 m3 /h. Esto reduce el CO2 desde un 30%
a la entrada a un 2% a la salida por volumen. Dubey probó tres limpiadores de agua
con diámetros de 150 mm (altura: 1.5 m), 100 mm (altura: 10 m) y 75 mm (altura: 10
m) para absorber el CO2 presente (37-41%) en el biogás. Encontró que la absorción
de CO2 está influenciada por los caudales de gas y agua para los diferentes diámetros
de los limpiadores. El Pant University of Agriculture and Technology de India ha
desarrollado una torre de purificación de 6 metros de alto, empacada con esferas de
plástico de 2,5 metros de altura y con un diámetro de 25 mm. El biogás crudo se
comprimió a 5,88 bar de presión y el caudal fue de 2 m3 /h. De esta forma se
removió un máximo de 87.6% del CO2 presente en el biogás crudo. Además Rasi et.
al. estudiaron los procesos de absorción vigentes a escala piloto, para valorar el
biogás proveniente de un relleno sanitario para producir combustible de vehículos,
mediante un proceso de absorción-desorción y con agua como absorbente. La
proporción altura-diámetro de la columna de absorción usada fue 3:1 en lugar de la
proporción convencionalmente usada 20:1, y usaron una presión más alta con una
proporción de caudal de agua menor. Estudiaron los efectos de la presión (10-30 bar)
y las proporciones de flujo del gas. En este trabajo se obtuvo un biogás purificado con
cerca del 90 % de metano. El dióxido de carbono contenido varió entre 3,2% y 4,8%.
La fracción remanente del producto del gas fue nitrógeno (de 6% a 7%), mientras el

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ácido sulfhídrico disminuyo por debajo del límite de detección para todos los casos
analizados. El contenido de metano de los gases de escape aumentó con el aumento
de la presión. En conclusión, el proceso mejorado a escala piloto fue capaz de
producir biogás con alto contenido energético (< 90% de metano), al parecer
adecuado como combustible para vehículos. Ese esquema puede perfeccionarse con
un rediseño de la torre de absorción logrando incluso la remoción de siloxanos y
compuestos halogenados. Otro proceso que usa agua fue desarrollado por Central
Plants Inc. y llamado Proceso Binax. El gas producido contiene más del 98% de
metano y menos del 2% de dióxido de carbono. El tamaño de la planta varía entre
300 m3/h y 1770 m3/h. Una variación en el agua de limpieza que puede ofrecer
mejores costos operacionales para la limpieza del gas es la limpieza con una solución
acuosa de carbonato de potasio (proceso es llamado "hot carbonate"). Este proceso
ha estado existido durante muchos años y se desarrolló originalmente para el
tratamiento de gas natural. Este proceso es adecuado para el tratamiento de gases
con moderada concentración de dióxido de carbono y baja concentración de sulfuro
de hidrógeno. Normalmente la solución de carbonato es relativamente estable
aunque puede ser neutralizada por la presencia de dióxido de sulfuro y degradada
por la presencia de monóxido de carbono. La eficiencia global del proceso no es alta
aunque puede mejorar el rendimiento agregando una solución con aditivos llamados
promotores (generalmente aminas que mejora selectivamente las velocidades de
absorción). El biogás del relleno sanitario de Sonzay (Tours, France) ha sido tratado
usando agua de limpieza desde 1994, con el objetivo de mejorar el gas para uso
como combustible de vehículos. El gas del relleno se comprime inicialmente a 14 bar,
el agua es enfriada y luego pasa a través de un limpiador húmedo en contra-corriente
de agua condensada. Esto absorbe físicamente la mayoría del H2S y CO2. El agua es
regenerada usando aire ambiente y la corriente de descarga es limpiada usando un
biofiltro. El gas limpio se pasa a través de una columna de adsorción dual (operación

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y regeneración) para secar el gas, previo a la compresión secundaria. Este proceso
produce gas natural comprimido (GNC) con entre 86 y 97% (V/V) de CH4, con menos
de 0.5% v/v de oxígeno y menos del 5 ppm v/v de H2S. Se estima que se pueden
producir 2 litros de GNC por tonelada de basura por un período de 15 años. En
Linköping (Suecia), por ejemplo, existe una planta de purificación de biogás con agua
como absorbente para su uso en vehículos. Esta planta digiere alrededor de 45.000
t/año de desechos de mataderos y de comida. La planta de valoración de biogás, que
se instaló en 1997, tiene una capacidad de 500 m3 /h y una segunda planta de
valoración con agua, que se instaló en 2002, tiene la capacidad de tratar 14000 m3
/h. En Lille (Francia) existe otro ejemplo de valoración de biogás con agua como
absorbente, donde se utiliza el biogás generado a partir de la digestión de desechos
municipales orgánicos. La planta consiste en dos torres de absorción con agua cada
una con una capacidad de 600 m3 /h, logrando una producción anual de 4 millones
de m3. Este biogás es aprovechado para alimentar más de 100 ómnibus de la
localidad.
Limpieza con solventes físicos En los procesos de absorción físicos se utiliza un
compuesto no reactivo que absorba físicamente los compuestos indeseados del
biogás. El absorbente es luego regenerado con calor o con despresurización. El
solvente más utilizado en estos procesos es el Dimetil eter de polietilenglycol (DEPG),
comercialmente conocido como Genosorb 1753 (proceso Selexol) o Coastal Chemical
AGR. Este solvente puede remover no solo CO2 sino que también remueve H2S y la
humedad del gas. Un equipo de biogás ubicado en Laholm (Suecia) produce 2,4
millones de m3 de metano a partir de la co-digestión de más de 70.000 tn de
desechos anuales (excremento de animales, desechos de mataderos, desechos
industriales, etc.). El biogás crudo que se genera en este equipo es tratado en una
planta con una capacidad de 500 m3 /h mediante el proceso Selexol. El gas tratado
en esta planta es posteriormente inyectado a la red. Otro caso similar en Texas

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(Estados Unidos) produce 5300 m3 /h de biogás purificado a partir del biogás
generado en el relleno sanitario. El biogás valorado tiene la capacidad de abastecer a
más de 15.000 hogares en el área de Houston. Por otra parte Epps (9) describe una
experiencia comercial con el proceso Selexol aplicado a un relleno sanitario. Este
trabajo demuestra que el DEPG puede remover diversas clases de impurezas
presentes en el biogás como hidrocarburos aromáticos, hidrocarburos clorados,
mercaptanos, etc. y obtener un producto con una alta eficiencia energética.

3.1.2 Absorción química

La absorción química implica la formación de enlaces químicos reversibles entre el
soluto y el solvente. La regeneración del solvente comprende la ruptura de esos
enlaces y la correspondiente entrada, relativamente alta, de energía. Los solventes
químicos generalmente emplean soluciones acuosas de aminas (mono, di o tri
etanolamina) o soluciones acuosas de sales alcalinas (hidróxido de sodio, potasio y
calcio). Savery et al. sugirió que pueden usarse tres agentes (NaOH, KOH y Ca(OH)2)
en la purificación química del biogás. La absorción de CO2 en soluciones alcalinas es
ayudada por agitación. La turbulencia en el líquido ayuda a la difusión de la molécula
en el cuerpo del líquido y extiende el tiempo de contacto entre el líquido y el gas.
Otro factor que gobierna la velocidad de absorción es la concentración en la solución.
La velocidad de absorción es más rápida con NaOH a normalidades de 2.5-3.0. Las
soluciones de hidróxido de sodio y potasio (NaOH y KOH) forman sales estables tales
como carbonato de sodio (Na2CO3) y sulfuro de sodio (Na2S). Sin embargo, esta no
es una buena opción cuando el biogás opera con altas concentraciones de H2S o CO2.
Biswas et al. informó que por burbujear biogás en una solución acuosa 10% de
monoetanolamina (MEA), el contenido de CO2 del biogás se redujo desde 40 a 0.5-
1.0% en volumen. La solución MEA puede ser completamente regenerada por hervir
durante 5 minutos y de esta forma se puede usar nuevamente. Las alcanolaminas
tales como mono, di y metil etanolamina (MEA, DEA y MDEA) y diisoproanolamine
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(DIPA) son muy usadas en procesos industriales a gran escala que operan con gas
(como en el tratamiento de gas natural). Allí se usan varios solventes solubles en
agua o alcanolaminas para absorber selectivamente H2S y CO2. El gas bajo altas
presiones es purificado por contacto con la solución de DEA en una columna
absorbente. La solución DEA se libera del absorbente a bajas presiones y luego es
regenerada por contacto con vapor en una columna de regeneración, donde el
solvente se eleva por sobre su punto de ebullición (110oC). Al enfriar a 40oC la
solución de DEA es recirculada a la columna absorbente (normalmente más de 50
veces por hora) aunque el H2S es alimentado a una unidad de recuperación de azufre
para remover el 99.9% del azufre. Un sistema de limpieza húmedo desarrollado por
Q2 Technologies usa un material patentado basado en aminas llamado Enviro-Scrub
R . La literatura de la compañía manifiesta que los compuestos de limpieza usados,
basados en aminas, tiene una ventaja sobre los compuestos de limpieza comunes
(tales como MEA, DEA, MDEA y NaOH) debido a las sales formadas al liberar H2S por
calentamiento o acidificación. Otra planta de valoración de biogás que utiliza aminas
como absorbente está ubicada en Gothenburg (Suecia) y trata aproximadamente
1600 m3 de biogás por hora a partir de una planta de aguas cloacales local. El biogás
valorado es inyectado a la red de gas natural y vendido a una red de estaciones de
servicio para vehículos locales (8). Tippayawong y Thanompongchart han investigado
la eliminación del CO2 y el H2S con soluciones acuosas de sales y aminas en una
columna empacada, a escala piloto. Aunque son necesarios resultados
experimentales adicionales para proporcionar la base para el diseño de sistemas,
para poder ser aplicado a mayor escala. Otra investigación, a escala piloto, fue
desarrollada por Lombardi et al quienes estudiaron la viabilidad de eliminar CO2 del
biogás producido en un relleno sanitario, utilizando una columna de absorción con
una solución acuosa de hidróxido de potasio. Sin embargo, continúan investigando la
posibilidad de introducir un paso de regeneración de la solución de absorción, con el

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objetivo de reducir los costos de funcionamiento, utilizando los residuos del proceso
de regeneración, que contiene calcio, de manera de lograr un costo bajo o cero.

3.1.3 Adsorción en una superficie sólida

Los procesos de adsorción involucran la transferencia de soluto en la corriente de
gas a una superficie de un material sólido, que se concentra principalmente como
resultado de las fuerzas físicas de Van der Walls. Los adsorbentes comerciales son
generalmente sólidos granulares con grandes áreas superficiales por unidad de
volumen. A partir de una buena elección del absorbente, el proceso puede remover
CO2, H2S, humedad y otras impurezas selectivamente o simultáneamente desde el
biogás. La purificación del biogás se puede llevar a cabo usando alguna forma de
silicio, alúmina, carbón activado o silicatos, que son también conocidos como tamices
moleculares. La adsorción normalmente se lleva a cabo a alta temperatura y presión.
Tiene una buena capacidad para remover la humedad, tiene un diseño simple y es
fácil de operar. Pero es un proceso costoso, con altas caídas de presión y altos
requerimientos de calor. Schomaker et al. reportó que el CO2 puede ser removido
del biogás a partir de adsorción por balance de presión que consiste en al menos tres
lechos de carbón activado. Uno de los lechos es alimentado con biogás bajo presión
(6 bar) y el CO2 es adsorbido. Cuando hay saturación de CO2 en el lecho de adsorción
el proceso se cambia al segundo lecho. El lecho saturado es despresurizado a la
presión ambiente. La eficiencia de este proceso es superior al 98%. Los procesos de
balance de presión cuentan con la adsorción selectiva de dióxido de carbono en la
superficie de un adsorbente sólido poroso. La adsorción tiene lugar a elevadas
presiones y la separación se da cuando la presión en el adsorbente es aliviada, este
proceso se conoce con el nombre de Adsorción de balance de presión (Pressure
swing adsorption, PSA). Hay dos tipos de adsorbentes básicos que se han usado en la
limpieza del biogás, el tamiz molecular y los lechos de carbón activado. El tamiz
molecular es esencialmente un lecho empacado de material granular que tiene
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especiales propiedades de adsorción que varía dependiendo del tipo de gas. Los
materiales granulares que puede ser usado son típicamente minerales de
aluminosilicatos llamados zeolitas. Este material se caracteriza por una gran
estructura con numerosos canales descubiertos que pueden adsorber efectivamente
el dióxido de carbono. Los lechos de carbón activado son generados químicamente
en un ambiente de altas temperaturas de vapor para producir una extensa red de
poros impregnados. Estos poros proporcionan los sitios para la adsorción física de
H2S (además de agua, CO2 y compuestos halogenados). Estos son más usados para
pulir gases después de otro tratamiento ya que los altos costos de
reemplazo/regeneración y la disposición del carbón gastado hacen que tales
esquemas sean muy caros para la valoración del biogás. En los lechos de carbón
activado el biogás es adsorbido a alta presión, luego es despresurizado y tanto el
metano como el dióxido de carbono son desorbidos a diferentes velocidades lo que
permite hacer una separación. Existen algunos ejemplos concretos de plantas de
purificación de biogás que utilizan esta tecnología . Por ejemplo en Pliening
(Alemania) existe una planta de digestión anaeróbica que procesa maíz y otros
cultivos para generar 930 m3 /h de biogás. Este biogás es valorado posteriormente
utilizando el método PSA con un tamiz molecular de carbón como adsorbente (Carbo
Tech AC GmbH) que logra una concentración de CH4 del 96% para su posterior
inyección a la red de gas natural. En Austria existe un proyecto similar, pero el biogás
es producido a partir de excremento de cerdos y pollos. En este caso se tratan
aproximadamente 10 m3 /h de biogás crudo utilizando nuevamente PSA con un
tamiz molecular de carbono como adsorbente. Este proceso logra un caudal final de
biogás de 6 m3 /h con una concentración de CH4 superior al 97%. Los contaminantes
sulfurosos no deseados se eliminan en una etapa preliminar usando un filtro de
carbón activado. Por otro parte, Suecia es una de las naciones más avanzadas en el

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desarrollo de plantas de biogás y de las 32 plantas con las que cuenta actualmente, 7
se basan en la tecnología PSA para la purificación del biogás.

3.1.4 Separación por membrana

La base de este proceso es la permeabilidad selectiva de los gases a través de
membranas poliméricas . Los polímetros de separación generalmente comprenden
un número muy grande de fibras huecas colocadas en un recipiente a presión. El
transporte de cada componente se debe a la diferencia de presión parcial sobre la
membrana y depende ampliamente de la permeabilidad del componente en el
material de la membrana. Cuando el biogás se coloca dentro del recipiente el dióxido
de carbono pasa mientras que el metano es retenido. Esto da lugar a un gas rico en
metano y con una alta presión en el exterior de las fibras y a un gas enriquecido con
dióxido de carbono a baja presión en el interior de las fibras. Una sola unidad de
separación no puede proporcionar una buena remoción de CO2 y el gas de salida
(dióxido de carbono enriquecido) puede contener cerca de 12% v/v de metano,
mientras que el biogás purificado contiene alrededor de 88% v/v de metano. Sin
embargo, los procesos de separación multietapas pueden lograr 98% v/v de CH4
aunque la presión necesaria para esta operación puede ser tan alta como 40 bar.
Wellinger y Lindberg describieron dos sistemas básicos de purificación de gas con
membranas: una separación de gas de alta presión con las fases del gas a ambos
lados de la membrana y una separación con absorción líquida de gas a baja presión
donde un líquido absorbe la molécula difundida a través de la membrana. Las
membranas de separación del gas a alta presión pueden durar hasta 3 años que es
comparable con el tiempo de vida de membranas usadas para la purificación de gas
natural, que dura generalmente de 2 a 5 años. Por otra parte, Rautenbach et al.
diseñó una planta piloto para remover CO2 del biogás usando técnicas de separación
por membranas. Informó que membranas de monsanto y celulosa-acetato son más
permeables al CO2, O2 y H2S que el CH4. La mejor separación ocurre a 25 °C de
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temperatura y a 5.50 bar de presión. El flujo de gas sobre la membrana aumenta
proporcionalmente con la diferencia de presión parcial. Así, a mayor diferencia de
presión, menor es el área de membrana requerida. Sin embargo, debe ser tenida en
cuenta la presión máxima que la membrana puede resistir. Hao et. al. realizaron un
trabajo en el que analizaban la selectividad de membranas para la remoción de CO2 y
H2S de bajas concentraciones de gas natural, argumentando que se podría reducir a
algunos rangos de concentración el CO2 y el H2S por utilizar concurrentemente dos
tipos diferentes de membranas, una con una alta selectividad de CO2/CH4 y la otra
con una alta selectividad de H2S/CH4. Los polímeros considerados en este estudio
fueron 6FDA-HAB polyimide para la remoción de CO2 y PEUU (polyether urethane
urea) para la remoción de H2S. Se requirió que la concentración de CO2 y de H2S en
el gas natural de baja calidad se redujera a %< 4ppm H2S. Dicho gas fue simulado en
este estudio a partir de una mezcla de CH4/CO2/H2S conteniendo 40 mol% CO2 and
10 mol% H2S. Veintisiete procesos de configuración de membranas (PCs) fueron
examinados por simulaciones computacionales y optimizados para determinar la
configuración más económica. En la Parte 1 de este estudio se consideraron solo PCs
sin corrientes de reciclo. En la Parte 2, el estudio se extendió
a dos y tres etapas de PCs con varias opciones de reciclo. Se encontró el PCs óptimo
desde el punto de vista económico para dos etapas de membranas conectadas en
serie con y sin corriente de reciclo y para una etapa simple sin reciclo, que dependen
de la composición de alimentación y de las condiciones de operación seleccionadas.
Las dos etapas PCs óptimas con corrientes de reciclo pueden utilizar las membranas
selectivas H2S/CH4 en la primer etapa y luego la eficiencia de separación de
carbonato de potasio (K2CO3) promovida por piperazina (PZ) como medio de
absorción ha sido probado en la unidad de absorción./CH4 o la H2S/CH4, o ambas, en
la segunda etapa. No se encontraron PCs de membranas de tres etapas por ser
económicamente competitivo bajo las condiciones asumidas en este estudio. Por

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otra parte, Beggel et. al. probaron un sistema de purificación de gas empleando
contactores de membrana con membranas densas tanto en la absorción como en la
unidad de desorción, para verificar la eficiencia de separación de CO2. En esta
experiencia se testeó la eficiencia de separación de carbonato de potasio (K2CO3)
promovida por piperazina (PZ) como medio de absorción. La eficiencia de separación
obtenida fue de 99,1% . Cuando el caudal líquido es bajo la absorción de CO2 se ve
limitada por la transferencia de masa. Además, se demostró que la transferencia de
masa en la fase líquida es la etapa limitante para la desorción. Por otra parte, la
aplicación de vacío no incrementa la desorción bajo las condiciones de proceso
realizadas. Una aplicación de este tipo de membranas con biogás de un
fotofermentador (mezcla de H2/CO2) mostró buenos resultados de separación. Se
alcanzaron niveles de separación del 99% y una calidad del gas limpio de 0,01% en
volumen de CO2 en un periodo representativo de 13 días. Harasimowicz et. al
mostró que el uso de membranas capilares con poliamidas podía lograr el
enriquecimiento de CH4 de concentraciones de 55-85% hasta 91 a 94,4%. Además
demostró que la membrana era resistente a pequeñas concentraciones de gases
ácidos y aseguró la reducción de H2S y de vapor de agua. Las membranas de
poliamidas puede ser aplicada para el enriquecimiento de metano en el biogás
producido a partir de la fermentación, o también para otras aplicaciones que
apuntan a la separación CH4/CO2 (gas de basural, gas natural). Para concentraciones
típicas de CH4 una unidad de etapa simple es suficiente para lograr un
enriquecimiento del 94%, por lo que no se requieren sistemas de multietapas. Para
concentraciones menores de CH4 (<60%) el gas estándar se puede producir solo con
etapas de enriquecimiento adicional. La alta permeabilidad de las membranas de
poliamidas con H2O y H2S lo hace útil para el procesamiento de biogás sin un
pretratamiento especial, debido a las comunes impurezas de gas producidas en los
procesos de fermentación de biomasa.

P á g i n a 19 | 50
3.1.5 Separación criogénica
El método criogénico de separación implica la separación de la mezcla de gas por
condensaciones fraccionadas y destilaciones a bajas temperaturas . El proceso tiene
la ventaja de que permite la recuperación del componente puro en forma líquida. En
este proceso el biogás crudo es comprimido a aproximadamente 80 bar. La
compresión se realiza en múltiples etapas con enfriamiento. El gas comprimido se
seca para evitar que se congele durante el proceso de enfriado. El biogás es enfriado
por refrigeradores y un intercambiador de calor condensa el CO2 que es removido en
un separador. El CO2 es además procesado para recuperar el metano disuelto, que es
reciclado a la entrada del gas. A partir de este proceso se obtiene más de 97% de
metano. Los procesos criogénicos involucran el enfriamiento y la licuefacción del gas
para producir la separación y purificación. Hay dos aproximaciones para la limpieza
del gas usando etapas criogénicas: licuefacción de metano o licuefacción de dióxido
de carbono. En el caso de la limpieza del biogás, la técnica es más apropiada si se
aplica a la licuefacción del metano a partir de una corriente pretratada de la cual se
ha removido el dióxido de carbono. El objetivo básico es remover el nitrógeno que
cuando está presente pasa directamente a otras técnicas de limpieza. Generalmente
se emplean varias etapas de intercambio de calor en contra-corriente para enfriar la
corriente de gas, antes del tratamiento, en una torre de rectificación de
condensación parcial. La corriente de desecho contiene una mezcla de nitrógeno,
principalmente, y una pequeña cantidad de metano residual que se elimina a la
atmósfera. La principal desventaja de este método es que es muy costoso y los
requerimientos utilitarios son también altos.

3.1.6 Métodos de conversión química

Este método se utiliza cuando se quiere obtener una alta purificación en el gas
producido. Esto reduce la concentración de gas indeseable a niveles trazas.
Normalmente el método de conversión química se utiliza luego de una buena
P á g i n a 20 | 50
remoción que se logró con otros métodos. Uno de dichos procesos de conversión es
el metanización, en que el CO2 y el H2 son convertidos catalíticamente en metano y
agua. El proceso de conversión química es muy caro y no se garantiza en muchas
aplicaciones de biogás. Debido a la alta naturaleza exotérmica de las reacciones, la
remoción del calor del equipo es la principal preocupación en el diseño del proceso.
La gran cantidad de hidrógeno puro requerido también hace que este proceso sea
generalmente inadecuado.

3.2 Eliminación de H2S

3.2.1 Procesos de absorción
Este proceso se usa para el tratamiento de gases que contienen relativamente bajas
concentraciones de H2S. Este puede ser un proceso de absorción físico o un proceso
de absorción químico. En los procesos de absorción físicos el H2S puede ser
absorbido por solventes, tales como el agua. Sin embargo, el consumo de agua es
muy alto para la absorción de pequeñas cantidades de H2S. Si se agregan al agua
ciertos químicos, como el NaOH, se mejora el proceso de absorción. Sin embargo, en
este proceso se forman sulfuro de sodio o hidrosulfuro de sodio, que no se regeneran
y producen problemas de disposición. La absorción química del H2S puede tener
lugar con soluciones de sales de hierro tales como cloruro de hierro. Este método es
muy efectivo en reducir altos niveles de H2S. El proceso se basa en la formación de
precipitados insolubles. El FeCl3 puede ser agregado directamente al digestor y en
digestores anaeróbicos pequeños este proceso es muy conveniente. Todos los otros
procesos de remoción de H2S son convenientes y económicamente viables para
digestores de gran escala. Utilizando este método la remoción final del H2S es de
aproximadamente 10 ppm . Un proceso químico líquido usado para remover H2S de
numerosas corrientes de gas es el proceso Stretford . Este proceso emplea una
solución de lavado cáustico (conteniendo carbonato de sodio y vanadio
P á g i n a 21 | 50
pentavalente) para producir sulfuro elemental. Una catálisis de anthraquinone
disulfonic acid (ADA) combinado con una inyección de aire se usa para regenerar el
vanadio tetravalente y separar el sulfuro. Con este proceso se logra una eficiencia de
remoción de H2S del 99.99%. El uso de hidróxido de sodio para la eliminación de H2S
de corrientes de gas es rentable sólo cuando se trata de cantidades muy pequeñas de
H2S y algunos medios están disponibles para disponer de la solución de sulfuro
resultante, ya que en estos procesos no es posible regenerar el solvente. Se pueden
utilizar tanto soluciones de sodio o hidróxido de potasio (NaOH o KOH) los cuales
cuando reaccionan con el H2S forman sales estables (Na2CO3 o Na2S ). Sin embargo,
esto no es una buena opción para las operaciones de biogás proveniente de rellenos
sanitarios, ya que tienen altas concentraciones de H2S y CO2 . Panza y Belgiorno
estudiaron la eliminación de H2S en una escala de laboratorio mediante el lavado en
una torre empacada. Se adoptaron concentraciones de H2S de entrada de 1000-100-
10ppm. La soda cáustica se utilizó(solución 2N de NaOH) con el fin de modificar el pH
del lavado líquido en el rango de 9 a 12,5. Los resultados mostraron que los mejores
porcentajes de reducción de H2S se produjeron para un pH de 11,5 en la solución de
lavado, a pesar de un sobreconsumo de NaOH debido a la absorción de CO2. Por otra
parte, los análisis durante el funcionamiento continuo del sistema y para una
concentración de olor característico de H2S de 10 ppm, que mostró que una
considerable reducción se logró con una altura de lecho empacado de 70 cm.
Además, se obtuvo una alta eficiencia después de 1 hora de trabajo con un consumo
de NaOH igual a 3 ml/m3 de aire contaminado.

3.2.2 Adsorción en una superficie sólida

Óxido de hierro : La adsorción química se puede llevar a cabo utilizando pellets de
óxido de hierro como adsorbente. El biogás pasa a través del óxido de hierro para
remover el H2S, el cual al reaccionar con éste forma sulfuro de hierro. Cuando los
pellets se cubren completamente con sulfuro son regenerados Este es un método
P á g i n a 22 | 50
simple aunque en la regeneración se libera mucho calor. Además, el método es
sensible a biogás con altos contenidos de agua. Este tratamiento fue muy usado en el
gas de coquería donde además se ha utilizado como material adsorbente las astillas
de madera impregnadas con óxido férrico. Este tratamiento tiene una eficiencia de
limpieza superior al 99.98% . La utilización temprana de estos esquemas hizo que el
uso de rellenos de óxido de hierro reduzcan la concentración de sulfuro de
hidrógeno. Los lechos de adsorción agotados pueden ser reactivados con una
inyección de aire que convierte el sulfuro de hierro formado a óxido de hierro y
sulfuro elemental, proporcionando un lapso de vida de 5 años para cada unidad. Otro
sistema comercialmente llamado GAS RAP R tiene la capacidad de limpiar el H2S
dentro de la entrada del gas suministrado a niveles inferiores de entre 25 y 50 ppm
para un gas de basural con concentraciones típicas en el gas suministrado de 100
ppm v/v, y entre 100 y 200 ppm para un gas de basural suministrado con
concentraciones superiores de H2S (mayores a 2000 ppm v/v). Recientemente se han
ofrecido alternativas mejoradas de esponjas de hierro, tales como Sulfa Treta R ,
Sulfur-Rite R y Media-G2 R , los cuales son medios de óxido de hierro patentados. El
H2S también puede ser adsorbido en carbón activado. El azufre contenido en el
carbón puede ser reemplazado por otro limpio o bien puede ser regenerado. Esta es
una reacción catalítica donde el carbón actúa como catalizador.
Carbón activado:
El carbón activado (CA) no impregnado que se utiliza para la eliminación de H2S tiene
capacidades de carga aproximadamente 0,02 g/g de CA. La marca comercial Darco R
H2S tiene el mismo costo que otras marcas de carbón activado no impregnado pero
tiene 4-10 veces mayor capacidad de carga . Debido a su afinidad relativamente baja
para remover H2S, la utilización de CA para la eliminación de H2S es limitada.
Además, Abid et al. mostró que la capacidad de avance y el rendimiento de
regeneración dependen del pH medio de la superficie de carbón en relación con el

P á g i n a 23 | 50
pH en el entorno local del poro. Cuando la superficie es muy ácida, la disociación de
H2S se suprime lo que resulta en una muy pequeña concentración de iones sulfuro
de hidrógeno y por lo tanto en la formación de azufre altamente disperso. Cuando la
superficie es menos ácida el grado de disociación es superior y la creación de las
especies de azufre elemental poliméricos resistentes a la oxidación adicional es más
favorable. Un pequeño aumento en el pH, en el rango ácido, aumenta 15 veces la
capacidad de avance sulfuro de hidrógeno acompañados por un tercio de
disminución del rendimiento de los óxidos de azufre. Por otra parte,Seredych y
Bandosz mostraron que el rendimiento del CA catalítico en la eliminación de H2S del
biogás depende de la cantidad de agua presente en el sistema. La razón de la menor
actividad cuando el biogás contiene agua es que el agua reacciona con carbonatos
formadores de CO2 y contribuye a la formación de ácido sulfuroso, que desactivan
los sitios catalíticos básicos, lo que resulta en una disminución de la capacidad del
adsorbente.

3.2.3 Separación por membranas

Cosoli et.al. realizaron un trabajo en el cual se utilizó la simulación Grand Canonical
Monte Carlo (GCMC) para estudiar la remoción de H2S a partir de corrientes de
biogás con diferentes zeolitas tales como FAU (Faujasite, NaX and 13 NaY), LTA
(zeolite A (Lynde division, Union Carbide)) y MFI (Zeolite Socony Mobil - five). Se
realizaron y se compararon simulaciones de adsorción de H2S puro a bajas presiones,
para una mezcla tipo de biogás (CO2, CH4, y H2S), para obtener una lista prioritaria
en términos de las isotermas de H2S y de la selectividad de adsorción. Los principales
resultados de este trabajo confirmaron que las zeolitas hidrofílicas son más indicadas
para la adsorción de H2S. Los resultados son de remarcado uso práctico si se
considera en términos de la selectividad, y se puede confeccionar un ranking
considerando la remoción de H2S con zeolita: el FAU Na aparece como la mejor
elección, siendo favorable sobre el NaX, que tiene esencialmente la misma estructura
P á g i n a 24 | 50
pero diferente proporción Si/Al, resultando un mayor impedimento de poros
estérico. Se debe notar que para algunos tipos de zeolita, como LTA o MFI, el H2S es
escasamente adsorbido cuando se consideran mezclas, lo cual afecta la forma de las
isotermas de adsorción y probablemente la exactitud de las muestras de Monte
Carlo.

3.2.4 Procesos de oxidación seca

Este proceso se usa cuando el contenido de sulfuro del gas es relativamente bajo y se
requiere una alta pureza. Este método consiste en introducir aire/hidrógeno dentro
del sistema de biogás. De esta forma una pequeña cantidad de oxígeno es
introducida en el sistema de biogás usando una bomba de aire. Como resultado, el
sulfuro en el biogás es oxidado a azufre y de esta forma disminuye la concentración
de H2S. Este es un proceso simple y de bajo costo, no se necesitan químicos ni
equipamientos especiales. Dependiendo de la temperatura, el tiempo de reacción y
el lugar donde el aire se agrega, la concentración de H2S se puede reducir en un 95%
a menos de 50 ppm. Sin embargo, se debe tener cuidado en evitar sobredosis de aire,
ya que el metano en aire es explosivo en el rango de 6-12%, dependiendo del
contenido de metano .

3.2.5 Procesos de separación biológicos

Los procesos químicos para remover H2S son caros debido a los altos requerimientos
químicos y a los costos de energía y de disposición final. Por esta razón los métodos
de tratamiento biológico para remover el H2S del biogás se han investigado como
una alternativa a los tratamiento químicos. Estos métodos, utilizan la capacidad
metabólica de algunos microorganismos que degradan sustancias contaminantes. El
uso de microorganismos en la remoción de sulfuro de hidrógeno presente en el
biogás, se basa en la oxidación microbiológica de H2S a compuestos de azufre de fácil
eliminación, como azufre elemental (So ) o sulfatos (SO2 2 ), fijando CO2

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simultáneamente como función estequiométrica de la oxidación del sulfuro. Las
bacterias seleccionadas en los procesos para convertir H2S a So deben tener las
siguientes características: capacidad fiable de convertir H2S a So , mínima entrada de
nutrientes, y fácil separación de So de la biomasa . Las bacterias fototróficas y
quimiótroficas son microorganismos adecuados para la bioxidación de sulfuro de
hidrógeno. Una revisión realizada por Syed mostró que la bacteria fototrófica
Cholorobium limicola es una bacteria ideal para estos procesos biológicos debido a su
capacidad de crecer en condiciones anaeróbicas utilizando sólo sustratos inorgánicos
y una fuente de luz y debido a su eficiente producción extracelular de azufre
elemental a partir de H2S. Los reactores fototróficos de película fija son interesantes
para la eliminación de H2S a partir de biogás debido a su capacidad para funcionar
durante largos períodos de tiempo sin necesidad de una etapa de separación de la
biomasa y debido a su capacidad para operar bajo cargas más altas y variables. Sin
embargo, una fuente de luz es una de las principales limitaciones de este proceso.
Las bacterias quimiótrofas también pueden ser utilizadas en los reactores de película
fija para producir azufre elemental en lugar de sulfato bajo condiciones controladas
de oxígeno. Estos biolavadores están ganando aceptación en el tratamiento de gases
que contienen sulfuro de hidrógeno a partir de una amplia variedad de fuentes como
el biogás, los gases de salida de las plantas de tratamiento de aguas residuales,
establos ganaderos, etc. Los microorganismos descritos anteriormente, necesitan de
un soporte donde se puedan llevar a cabo los procesos y vías metabólicas. Para ello,
existen sistemas que permiten que los microorganismos seleccionados, que se
encuentren inmovilizados o en suspensión, mineralicen los compuestos a tratar .Los
sistemas más utilizados son biofiltros, biofiltros percoladores y los biolavadores, los
cuales se detallaran a continuación.
Biofiltros: Es un biorreactor de tres fases (gas, líquido, sólido) hecho con un lecho
filtrante que tiene una alta porosidad, alta capacidad de amortiguación, alta

P á g i n a 26 | 50
disponibilidad de nutrientes y alta capacidad de retención de humedad para asegurar
que los microorganismos elegidos puede crecer en él . El contaminante es transferido
desde el gas a esta biopelícula húmeda en donde es transformado eventualmente en
CO2 y H2O, siendo estos compuestos arrastrados a la salida. Este tratamiento previo
permite una saturación rápida de los contaminantes contenidos en el biogás y
permite determinar el reemplazo o reciclaje de la fase líquida en el proceso .
Biofiltros percoladores: Los filtros percoladores funcionan de una manera similar a
los biofiltros, excepto que el lecho empacado es continuamente goteado por una
solución acuosa nutritiva. El lecho empacado generalmente es de un material
sintético o inerte, como anillos de plástico, espuma de poro abierto, o roca de lava.
La solución de goteo contiene nutrientes inorgánicos esenciales tales como
nitrógeno, fósforo, y potasio, y por lo general es reciclada. Muchos estudios han
investigado la eliminación de H2S en biofiltros y filtros percoladores mostrando que
se degrada rápidamente en ambos casos. Sin embargo, en los biofiltros la
acumulación de sulfato de la oxidación del H2S a menudo causa una disminución del
rendimiento en el largo plazo .
Biolavadores: La eliminación de H2S utilizando biolavadores implica un proceso de
dos etapas, en primer lugar la absorción de H2S por un líquido seguido de la
oxidación biológica de H2S en el líquido. En la etapa de absorción, los contaminantes
se extraen mediante la absorción con agua en una torre de aspersión o columna. En
la segunda etapa, el líquido recircula al reactor biológico en donde se lleva a cabo la
oxidación, por microorganismos que pueden encontrarse libres o inmovilizados. Una
vez reducida la concentración del contaminante en el líquido, éste es reciclado al
absorbedor .
Resumen de las principales características de las tecnologías de purificación de biogás
En la Tabla se resumen la complejidad y los costos de las diferentes tecnologías
mencionadas, así como también la eficiencia lograda en cada caso. Los procesos de

P á g i n a 27 | 50
absorción físicos y químicos son los más simples, además de ser tecnologías maduras
en la industria del gas natural. Por otra parte no son procesos costosos y pueden ser
aplicados en diferentes escalas logrando altos niveles de remoción de CO2. Por ese
motivo, se los elige como procesos factibles de utilizar en la valoración del biogás.
Por otra parte, los procesos biológicos han demostrado ser muy eficientes en la
remoción del H2S, además de ser procesos simples.

P á g i n a 28 | 50
P á g i n a 29 | 50
4 Planta piloto de purificación de biogás

4.1 Biofiltro percolador para la remoción del H2S

4.1.1 Antecedente
Como se mencionó en el Capítulo 3, las tecnologías existentes para remover el H2S
del biogás se pueden clasificar en físico-químicas y biológicas. Sin embargo, los
procesos químicos para remover H2S son caros debido a los altos requerimientos
químicos y a los costos de energía y de disposición final. Por esta razón los métodos
de tratamiento biológico para remover el H2S del biogás se han convertido en una
alternativa viable desde el punto de vista económico y ambiental (1). Sin embargo,
los procesos biológicos actuales para la eliminación de H2S presentes en el biogás se
basan generalmente en métodos aeróbicos y existen muchos estudios al respecto.
Por razones de seguridad los sistemas aeróbicos están regulados para evitar
sobredosis de oxígeno ya que a concentraciones de oxígeno superiores al 5% reducen
la calidad del biogás (al diluir la concentración de metano) y a concentraciones
superiores al 10% forman una mezcla explosiva. Debido a estos inconvenientes los
P á g i n a 30 | 50
estudios sobre la eliminación de H2S en condiciones anóxicas han comenzado a
aparecer en la literatura en los últimos años (8, 9, 10). Estos métodos, utilizan la
capacidad metabólica de algunos microorganismos que degradan sustancias
contaminantes. El uso de microorganismos en la remoción de sulfuro de hidrógeno
presente en el biogás, se basa en la oxidación microbiológica de H2S a compuestos
de azufre de fácil eliminación, como azufre elemental (So ) o sulfatos (SO4 −2 ),
fijando CO2 simultáneamente como función estequiométrica de la oxidación del
sulfuro. El grupo de investigación “Reactores biológicos y enzimáticos (RBE)" de la
Universidad de Cadiz ha realizado en el último tiempo diversas experiencias en este
tema. Recientemente, ensayaron la eliminación simultánea de H2S y
metilmercaptano (CH3SH) en dos filtros percoladores, bajo condiciones aeróbicas y
anóxicas. El co-tratamiento de H2S y CH3SH en condiciones aeróbicas y anóxicas se
consideró como una operación factible para las concentraciones que se encuentran
comúnmente en el biogás . Por lo tanto, para la producción de metano biológico, la
biofiltración anóxica es una tecnología más factible como pretratamiento para la
eliminación de H2S que los filtros percoladores aeróbicos más comunes. Por otra
parte, Mesa et al describió los datos preliminares cinéticos necesarios para diseñar
un biorreactor industrial y para integrar el sistema a un proceso para eliminar el H2S
presente en el biogás. En esos trabajos se investigaron la oxidación continua de
hierro ferroso por Acidithiobacillus ferrooxidans y por Thiobacillus ferrooxidans
inmovilizados sobre un soporte de espuma de poliuretano, para obtener los datos
cinéticos necesarios a escala industrial. En otro trabajo se presentó un estudio previo
para el diseño de un biorreactor industrial para regenerar soluciones de sulfato
férrico, que se utiliza para eliminar H2S a partir de biogás en una planta de
tratamiento de aguas residuales ubicada en Jerez de la Frontera, España. Se
obtuvieron buenos resultados de oxidación biológica usando un biorreactor de planta
piloto de 500 dm3 . El trabajo más reciente de este grupo de investigación es el

P á g i n a 31 | 50
realizado por Fernández quien estudió la desulfuración de biogás en condiciones
anóxicas mediante biofiltración. Una de las ventajas mencionadas en este trabajo de
los sistemas autotróficos anóxicos es que la producción de biomasa es inferior a los
sistemas aerobios, debido al menor potencial de oxidación del nitrato con respecto al
oxígeno. Por lo que su aplicación en biofiltros posee una menor probabilidad de sufrir
caídas de presión, debido al crecimiento excesivo de la biomasa. Por estos motivos y
aprovechando la experiencia del grupo RBE de la Universidad de Cadiz, se decide
utilizar esta innovadora tecnología para remover el H2S del biogás, como pre-
tratamiento a la remoción del CO2.

4.1.2 Columna de biofiltración

En la Figura se muestra un esquema de la columna de biofiltración. La misma se
construyó en conjunto con el grupo RBE. Ésta es una columna de caudal dividido,
donde la solución de nutrientes ingresa por la parte superior y por la mitad de la
columna, disminuyendo las pérdidas de presión debido a la acumulación de azufre en
las extremidades del lecho. Además, se construyó para que el ingreso de biogás sea
tanto por la parte superior como inferior. Al invertir el sentido de ingreso del gas se
logra la limpieza del lecho en las extremidades, que es donde se genera la mayor
acumulación de azufre. El material utilizado para construir la columna es plástico
reforzado con fibra de vidrio. Para calcular el volumen del lecho se consideró la
situación más desfavorable, máximo caudal a estudiar (4 m3 /h) y concentración de
H2S de 8000 ppm (10476 mg/m3 ). Se consideró una carga de entrada máxima de
120 gS/m3h y se corroboró que el EBRT (empty bed residence time) sea superior a los
120 segundos. Con esos valores se obtuvo un volumen mínimo del lecho de 350
litros. Definiendo el diámetro del lecho en 0,6 metros la altura total del lecho es de
1,24 metros. El material de relleno seleccionado fueron los Anillos Pall de
polipropileno de 1 pulgada. Fernández et al evaluó la viabilidad del uso de Anillos
Pall de polipropileno como soportes en procesos de eliminación de H2S bajo
P á g i n a 32 | 50
condiciones anóxicas. En ese trabajo se demostró que los Anillos Pall se pueden
utilizar como un material de relleno en un filtro percolador en condiciones anóxicas
para eliminar el H2S de biogás sin una reducción en la concentración de metano.
Además, los Anillos Pall tienen un área superficial más pequeña que otros rellenos
convencionales usados en filtros percoladores, tales como la espuma de poliuretano,
por lo que son menos susceptibles a la pérdida de presión en relación a la
acumulación de azufre (formado por la oxidación incompleta de sulfuro) y a la
biomasa.

P á g i n a 33 | 50
4.1.3 Funcionamiento del biofiltro
El recipiente que contiene la solución de nutrientes para su recirculación se calculó
del mismo diámetro de la columna y con una altura de 0,6 metros, es decir, que tiene
un volumen de aproximadamente 140 litros. En este recipiente se adiciona la
solución de nutrientes cuando comienza a agotarse. Por otra parte, es necesario
contar con un recipiente extra que contenga la solución de nutrientes para reponerla
cuando se agote. Este recipiente fue definido con un volumen de 50 litros. Y por
último, también se debe contar con un depósito de NaOH ya que es necesario
controlar el pH dentro del biofiltro. Esté depósito tiene un volumen de 30 litros. Para
una correcta adaptación de la biopelícula es necesario circular por un período de
tiempo de aproximadamente 15 días los microorganismos, la solución de nutrientes y
una pequeña cantidad de biogás a un pH de 6,8 (que es el pH óptimo de las bacterias
con actividad nitrato-reductora, sulfurooxidantes ). La concentración inicial a
recircular será 50 % de lodos activos y 50 % de la solución de nitrato con los
nutrientes. Las características de cada una de las variables se detallan a continuación.
Microorganismos Para inocular el biofiltro los microorganismos pueden obtenerse de
algún biorreactor que se encuentre en funcionamiento y del cual se pueda extraer los
lodos activos en los cuales se encuentran desarrollados.
Solución de nutrientes Se utiliza una solución de nitratos (con una concentración de
500 mg/l de NaNO3) para la recirculación en el biofiltro. Se recomienda el uso de
NaNO3 sobre otras soluciones estudiadas por (Ca(NO3)24H2O y KNO3) ya que no
posee los inconvenientes del Ca(NO3)24H2O (donde la acumulación de precipitados
podría causar problemas de obstrucción y aparición de caminos preferenciales del
gas dentro del biofiltro), además aporta una mayor masa de nitrógeno en forma de
nitrato por gramo de compuesto y posee un costo menor que el KNO3. Esta solución
puede ser enriquecida con ciertos nutrientes para mejorar la remoción de H2S. La
solución de nutrientes ATCC 1255 es recomendada para el crecimiento de

P á g i n a 34 | 50
Sulfurimonas denitrificans ATCC 33889, sin el tiosulfato de sodio y el hidrógeno
carbonato de sodio, ya que el microorganismo debe de usar el H2S y el CO2
contenido en el biogás como fuente de energía y carbono, respectivamente . Según la
experiencia desarrollada por el grupo de investigación RBE de la Universidad De Cadiz
un aumento en la concentración de nutrientes de la solución ATCC 1255 mejora la
capacidad de remoción del H2S. La composición recomendada se detalla en la Tabla .
Sin embargo, esta solución puede resultar muy costosa cuando se trabaja a grandes
escalas, por lo que se recomienda pensar en otras fuentes de nutrientes
(principalmente de fósforo) como por ejemplo, el abono orgánico o efluentes
orgánicos. Por lo tanto, se experimentarán esas fuentes de nutrientes para
comprobar su eficiencia y lograr economizar el proceso.

4.1.4 Principales variables de operación

Las variables de operación que es necesario controlar para un correcto
funcionamiento del biofiltro se describen a continuación.
Temperatura La temperatura tiene un efecto significativo en los procesos de
biofiltración, debido a que sus fluctuaciones pueden reducir la actividad microbiana.
Para la mayoría de los microorganismos desnitrificantes autótrofos la temperatura
óptima para el proceso de eliminación anóxico de H2S es de 30◦C . Por lo tanto, en
los meses de frío deberá agregarse un baño térmico para mantener la temperatura
del caudal de recirculación en el valor óptimo.
pH El pH es una variable importante que es necesario controlar para evitar la
generación de intermediarios indeseables en el proceso de desnitrificación. El
aumento del pH favorece la eliminación de H2S ya que a pH ligeramente alcalino se
favorece la conversión de nitratos a nitrógeno sin la acumulación de intermediarios
que pueden resultar tóxicos para las bacterias desnitrificantes, llegando a inhibirse
totalmente el proceso de desnitrificación (a pH cercanos a 5) (17). Además, la
solubilidad del H2S aumenta con el aumento del pH. Fernández (15) propone como
P á g i n a 35 | 50
pH óptimo de trabajo el rango 7,4-7,5, ya que un mayor aumento del pH podría
afectar a las poblaciones microbianas presentes en el biofiltro las cuales fueron
establecidas, durante la etapa de inmovilización, con un pH de 6,8. La regulación del
pH se realiza utilizando un controlador automático conectado con una bomba
dosificadora de NaOH al 50%.

Carga inicial de H2S El consumo de nitrato se va incrementando en el biofiltro en

función de las cargas de H2S suministradas al sistema (fuente de energía). Fernández
demostró que se observan altas velocidades de consumo de nitrato con cargas de
H2S de hasta 80 gS-H2S/m3h (alcanzando valores de remoción cercanos al 99%) y
también mostró que por encima de este valor, la eliminación decae por debajo del 95
% (lo cual puede atribuirse a problemas de inhibición provocados por la acumulación
de sulfuro en el medio líquido).
Caudal de recirculación del líquido Para calcular el caudal de recirculación se asumió
un valor del TLV (trickling liquid velocity, es decir, velocidad de goteo del líquido) de
15 m/h, ya que Fernández observó que a valores inferiores comenzaba a notarse una
disminución significativa en la eliminación, debido a problemas de transferencia de
masa entre las fases líquido/gas. Por lo tanto, conociendo el TLV y el área de la
columna, se puede calcular fácilmente el caudal de recirculación que es igual a 4,24
m3 /h.

4.1.5 Procedimiento de los experimentos de biofiltración

Una vez construido y puesto en marcha el biofiltro es necesario realizar una serie de
experiencias para ajustar el equipo a los procesos estudiados. Las experiencias que se
realizan varían en función de la fuente de biogás estudiada y de las especificaciones
de calidad necesarias. Los fenómenos más relevantes que son necesarios evaluar y
modelar en operaciones de biofiltración son la absorción, difusión, convección y
biodegradación . El modelado del biofiltro se realizará con la ayuda un software a
P á g i n a 36 | 50
definir (SuperPro, GPS-X, Matlab). La importancia del modelado radica en poder
predecir el comportamiento del biofiltro para su posterior aplicación a diferentes
escalas y calidades del biogás. Además, un modelo adecuado permitirá optimizar el
modo de operación.
Diseño de experimentos
En la literatura existen estudios que muestran cuales son los parámetros más
adecuados del funcionamiento del biofiltro para la remoción de H2S del biogás. Sin
embargo, estos estudios se realizaron a escala laboratorio por lo que un cambio de
escala a nivel piloto requiere reajustar los pará- metros ya estudiados. Además, en
los estudios previos la variación de los parámetros se realiza de uno a la vez, lo que
puede producir ciertos errores al no poder detectar si existe interacción entre las
variables. Los experimentos factoriales son la única manera de detectar las
interacciones. El método de un factor a la vez puede resultar ineficiente, requiere
más experimentación que un factorial y no hay garantía de que los resultados sean
correctos. El diseño de experimentos se realizará utilizando el programa Design
Expert R . Para que el modelo de regresión describa adecuadamente el
comportamiento de cada respuesta analizada se evaluará el modelo no solo en los
extremos del dominio estudiado, sino que además se incluirán puntos intermedios
para aumentar la confianza. Las principales variables de operación que se deben
ajustar y controlar en el biofiltro son:

• Temperatura • pH • Caudal de recirculación de nutrientes • Carga inicial de H2S •

Carga de nitratos Las respuestas a estudiar serán: • Eficiencia de remoción de H2S •
Consumo de nutrientes
Este diseño se realiza con diferentes fuentes de biogás para determinar además la
robustez del equipo ante diferentes composiciones de ingreso

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4.2 Proceso de absorción-desorción para la remoción de CO2
El proceso de absorción-desorción remueve el CO2 utilizando agua como absorbente
a altas presiones y bajas temperaturas en un ciclo cerrado. El agua es reciclada previa
eliminación del CO2 en dos tanques flash. A diferencia de las soluciones de amina y
de los solventes orgánicos que son generalmente básicos o neutros, el agua se vuelve
ácida cuando se absorben cantidades importantes de dióxido de carbono causando
problemas de corrosión en el equipo. Una ventaja es que el proceso con agua opera a
bajas temperaturas lo que es un factor favorable con respecto a la corrosión.
Además, la ausencia de intercambiadores de calor reduce la cantidad de metal
expuesto a la corrosión. En las operaciones comerciales, la corrosión se reduce
mediante la adición al agua de inhibidores como el dicromato de potasio, mediante
el uso de acero inoxidable en las zonas de alta turbulencia y mediante la aplicación
de revestimientos protectores en el interior del absorbedor y de los tanques flash. El
tratamiento convencional de agua para controlar algas también puede ser necesario
en instalaciones donde el agua está expuesta a la luz. La formación de espuma no es
por lo general un problema, sin embargo, cuando se produce debido a la presencia
de aceite u otras impurezas en el agua, los inhibidores de espuma convencionales
(por ejemplo, alcohol de alto peso molecular o siliconas) han demostrado ser eficaces
en este tipo de procesos (20). Por lo tanto es necesario evaluar todos los problemas
que se puedan presentar durante la manipulación de la planta y tomar los recaudos
necesarios para un buen funcionamiento del equipo.

4.2.1 Columna de absorción

Una de las unidades más importantes del sistema de valoración de biogás es el
absorbedor. Las dimensiones del absorbedor fueron seleccionadas de manera que
pueda proporcionar datos experimentales realistas. El diámetro de la columna
propuesto es de 50 cm y la altura del relleno es de aproximadamente 2 metros. La
relación altura/diámetro de la columna de absorción utilizada es de 4:1 en lugar de la
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proporción utilizada de manera más convencional 20:1, debido a que existen
experiencias similares disponibles en la literatura con buenos resultados. El relleno
seleccionado para la columna de absorción son los Anillos Pall en Polipropileno. Este
material es un cilindro con paredes ranuradas y lenguas internas, siendo el diámetro
y la altura del anillo iguales a 1 pulgada. Los Anillos Pall tienen la forma aproximada
de los anillos Raschig, excepto que las paredes han sido abiertas y se han adicionado
superficies interiores y deflectores. El espacio libre disponible incrementado de los
Anillos Pall, resulta en mejoras de la capacidad. Cuando son comparados con los
Anillos Raschig, muestran un incremento de por lo menos el 80%, y cuando son
comparados con cualquier relleno del tipo “montura", la capacidad de los Anillos Pall
es hasta del 40% o más. Con respecto a la caída de presión las torres rellenas con
Anillos Pall, probada en muchas instalaciones industriales, están por debajo del 70%
comparado con los Anillos Raschig y tienen una eficiencia hasta 45% superior. Y
cuando se lo compara con los rellenos tipo “montura" de porcelana, tiene una caída
de presión por debajo del 50% y una eficiencia hasta 20% superior. Otra de las
ventajas del uso de Anillos Pall es que requieren menor tiempo y costo de instalación
comparado con los anillos cerámicos. Además no desprenden polvillo y la superficie
lisa de los Anillos Pall en polipropileno evita la deposición de sólidos, aunque cuando
ello ocurra pueden ser fácilmente limpiados “in situ". La torre puede ser llenada con
agua, por ejemplo, y los anillos flotantes ser agitados con vapor, aire, gas inerte o
cualquier otro vapor apropiado. Por otra parte, la absorción de agua del
Polipropileno es mínima, incluso inmerso a 100oC. La absorción es del orden del 0.2%
y debe atribuirse principalmente a la adsorción sobre la superficie. Contrariamente a
los plásticos que absorben mayor cantidad de agua, las propiedades físicas y la
estabilidad dimensional de las piezas de Polipropileno son independientes del grado
de humedad del ambiente. Para empaques pequeños (≤ 1 pulg) Bonilla recomienda
ocho puntas de goteo por pie cuadrado, a altas cargas de líquido y diez puntas de

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goteo por pie cuadrado a bajas cargas de líquido. Como en este caso la carga de
líquido es baja y el área transversal de la columna es de 2,11 pies, entonces se
colocaran 17 puntas de goteo en cada una de las secciones de ingreso del agua, para
una correcta distribución del líquido en la columna. Con el fin de variar la altura
efectiva del relleno sobre el que ocurre la absorción, se colocan a lo largo de la
columna de absorción diferentes puntos de ingreso del biogás y del agua. Por lo tanto
la fase líquida y gaseosa se muestrean en diferentes secciones de entrada y salida
para determinar su composición. Para medir el perfil de temperatura dentro del
absorbedor, se colocan termocuplas debajo de cada sección de redistribución de
agua.

4.2.2 Tanque Flash

Luego del absorbedor se colocaran dos tanques Flash, el primero operando a alta
presión (5-10 atm) y el segundo operando a presión atmosférica o inferiores (0,7-1
atm). La solución que sale de la columna de absorción se despresuriza en el Flash de
alta presión con el objetivo de reducir las pérdidas de metano. La mezcla de gas
liberada, al ser rica en metano, es recirculada al cilindro de almacenamiento y se
comprime nuevamente antes de ingresar a la parte inferior del absorbedor junto al
biogás crudo. La solución líquida que sale de este tanque a alta presión ingresa a un
segundo Flash que trabaja a menor presión. Esto permite regenerar la solución de
agua y ser reutilizada nuevamente en el proceso en un ciclo cerrado. Ambos tanques
tienen un diámetro de 60 cm y una altura de 2 metros. El relleno de estos equipos
son Anillos Pall en Polipropileno de 5/8 pulgadas, y de 1 metro de alto, cuya función
es retener los condensados que pueda arrastrar el gas.

4.2.3 Equipamientos auxiliares

En esta sección se detallan los equipos auxiliares necesarios para el funcionamiento
de la planta de absorción-desorción

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Sistema de compresión del biogás El biogás que sale del biodigestor ingresa luego al
compresor, el cual tiene una potencia y con una capacidad de succión suficiente para
comprimir inicialmente el biogás hasta 30 atm de presión antes de ser enfriado y
enviado al tanque de almacenamiento de biogás.
Sistema de enfriado del biogás El aumento de la presión de una mezcla de gases
lleva a un aumento en la temperatura. Aunque parte del calor de compresión se
disipará en el origen, la corriente de gas liberada inevitablemente estará a una
temperatura significativamente mayor que la temperatura ambiente. Esto da lugar a
la necesidad de enfriar el gas para proteger el conjunto de las válvulas de control y
para cumplir con la temperatura de absorción seleccionada. La cantidad de calor
removido dependerá del calor específico de la mezcla de gas, de la temperatura de
salida del propulsor, del caudal de gas y de la temperatura final específica. Se debe
notar que en cualquier instancia de enfriamiento, la compresión puede reducir la
humedad relativa que puede ser retenida en el enfriador. Esto puede generar
condensados que causa ciertos problemas en el equipo. Por eso, es necesario reducir
la mayor cantidad de condensados del biogás antes de la compresión y enfriamiento
del mismo.
Sistema de compresión de agua Se utiliza una bomba para enviar el agua desde el
tanque de almacenamiento hasta la columna de absorción. La bomba se selecciona
para proporcionar la presión necesaria en la torre de absorción, es decir, que debe
tener la capacidad de comprimir el agua hasta 30 atm. Se necesitan tuberías de acero
inoxidable para el suministro de agua. El caudal de agua se controla con una válvula
de regulación de caudal. Además es necesario montar un caudalímetro y un
manómetro para medir el caudal y la presión del agua, respectivamente.
Sistema de enfriado de agua Una vez que el agua fue comprimida a la presión de
operación, es necesario llevarla a la temperatura de operación necesaria. Para ello,
una vez que el agua sale del compresor es enviada a un sistema de refrigeración que

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consiste en un baño a temperatura constante, controlado por un controlador de
temperatura.
Cilindro de almacenamiento del biogás Es necesario un recipiente a presión donde
almacenar el biogás, para asegurar un suministro estable de gas al absorbedor. El
recipiente a presión será un tanque similar a los utilizados para almacenar GNC. Las
características del cilindro fueron explicadas en el Capítulo anterior y son las que se
describen en la Norma 415 del Enargas (24). Para transportar el biogás desde ese
recipiente hasta la columna de absorción se utilizan tuberías de acero inoxidable y se
coloca un caudalímetro y un manómetro para medir el caudal y la presión del biogás,
respectivamente.

5 PROCESOS DE OBTENCIÓN DEL GAS METANO

El biogás es una de las fuentes alternativas más utilizadas para la producción de energía renovable.
Es el resultado de la descomposición en ausencia de oxígeno (proceso de digestión anaerobia) de
varias sustancias orgánicas, por una gran cantidad de bacterias. La energía contenida en los enlaces
químicos se libera y se almacena principalmente en el metano (CH4), que, junto con el dióxido de
carbono (CO2) es el principal componente del biogás. Las otras sustancias, presentes en
porcentajes más bajos, son monóxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno y sulfuro de hidrógeno.
El biogás tiene un alto valor calorífico y se puede convertir en electricidad y calor. La materia
residual de la fermentación se llama digestato, y es un material líquido totalmente inodoro con un
alto valor agronómico, con características mejoradas en comparación al material inicial. Se biogás
se ubica entre las fuentes de energía renovables no fósiles que pueden proporcionar no sólo
energía autosuficiente, sino también una reducción gradual de la contaminación del aire y por lo
tanto del efecto invernadero.
El biometano es un derivado del biogás que ha pasado por un proceso de refinación y purificación,
produciendo una concentración de metano (CH4) que sobrepasa el 98%.
Al igual que el gas natural (metano fósil) el biometano puede contribuir a la reducción de las
emisiones de gases de efecto invernadero, ser utilizado como biocombustible para vehículos

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motorizados,abastecer redes de gas y ser transportado y almacenado para la producción de energía
posterior, incluso en lugares alejados del lugar de producción.
Las ventajas que ofrece el biometano son que es renovable, reduce la dependencia de las
importaciones, desarrollo de la economía local, es sostenible para el medio ambiente, conforma un
circuito cerrado y tiene máxima flexibilidad de uso.

5.1 METODOLOGÍA
El enriquecimiento o purificación del biogás destinado a la obtención de biometano consiste en la
eliminación de impurezas y separación de compuestos presentes en el biogás con objeto de
conseguir un biogás de calidad “equivalente” a la del gas natural:

• El contenido de CH4 en el biometano oscila entre 90-99%.

• Se eliminan impurezas (e inertes): H2S, N2, O2, COVs, siloxanos.
• Se elimina el H2S por medio de adsorción CA, filtración biológica o lavado químico.
• Se separa el CO2 a través del PSA (Pressure Swing Adsorption), absorción Química, uso de
membranas y criogénesis.

Ninguna tecnología de enriquecimiento elimina el aire contenido en el biogás (excepto los procesos
criogénicos que tienen un consumo energético muy elevado).

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5.2 Tecnología PWS: Absorción con agua a presión
El agua se regenera y recircula. Si el contenido en H2S es elevado el agua se contamina. El consumo
energético es superior a otros procesos que no trabajan a presión. Existen pérdidas de CH4 en el
gas de rechazo (CO2) y COVs, por lo cual se requiere un tratamiento del gas de rechazo.

Temperatura de absorción
Este es un parámetro muy importante ya que controla la competencia entre el equilibrio
termodinámico y la absorción limitada cinéticamente. Para el caso particular del CO2, un aumento
en la temperatura generalmente aumenta en mayor medida los efectos cinéticos en relación con la
disminución de la solubilidad. Sin embargo, luego de una cierta temperatura la solubilidad domina
los efectos cinéticos. La modificación de este parámetro influye no solo en la cantidad de CO2 y H2S
absorbido sino también en las pérdidas de agua y aminas ya que estas aumentarán a medida que
aumente la temperatura de absorción. Para el diseño y operación del equipo de absorción, se ha
aconsejado por muchos años mantener una temperatura de aproximación de 10 ºF (5 ºC). Esta
temperatura de aproximación se define como la diferencia de temperatura entre la corriente de gas
ácido y la corriente de amina pobre. Esta regla de 5 ºC se utiliza para evitar la condensación de
hidrocarburos superiores en el absorbedor con las consiguientes pérdidas que esto produce, más la
contaminación de la solución de aminas con hidrocarburos. El biogás contiene solamente metano el
cual no es condensable a las condiciones de operación, por lo que no fue necesario respetar esta
regla de oro de los procesos tradicionales de gas natural. Además, es bien conocido que en muchos
casos disminuir la temperatura del absorbedor puede aumentar su eficiencia, especialmente para el
caso de las aminas primarias y secundarias que cuentan con una pequeña participación cinética.
Incluso para la MDEA, es posible aumentar el rendimiento en la absorción de H2S, cuya cinética es
bastante rápida, a expensas del CO2 cuya absorción puede ser menor debido a los efectos de la
temperatura en la velocidad cinética.

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Características:

• Diferente solubilidad del CO2 y CH4 en el agua

• La solubilidad del CO2 en el agua aumenta al bajar la temperatura y al elevar la presión.
• El lavado separa SH2 presente en el biogás
• El O2 y N2 se mantienen en la corriente de biogás

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5.3 Tecnología de Absorción Química: Lavado con un solvente químico

Trabaja a presión atmosférica (bajo consumo energético). Regeneración del solvente químico ciclo
por destilación (bajo coste de consumibles). No presenta pérdidas de CH4 ni COVs en el gas de
rechazo → el gas de rechazo no requiere tratamiento posterior.

Características:

• Asorción química del CO2 en la disolución de amina (MEA, MDEA, DEA)

• El O2 y N2 se mantienen en la corriente de biogás
• Mayor consumo térmico, necesario en la regeneración
• Posibilidad de aprovechamiento del excedente de calor en usos industriales

5.4 Tecnología PSA(Pressure Swing Adsorption): Proceso físico con carbón

activado
Adsorción-desorción del CO2 en tamiz molecular de diferentes porosidades y a diferentes
presiones. Circulación del biogás a presión a través de depósitos de carbón molecular, donde se
adsorbe el CO2. Se lleva a cabo a presión.
Características:

• El O2 y N2 se adsorben parcialmente
• Una vez saturado, el carbón molecular se regenera (despresurización y desadsorción del CO2).
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• El proceso se lleva a cabo mediante ciclos de 1-2 min.
• Mayor consumo eléctrico

5.5 Criogenización: Proceso a alta presión y baja temperatura

Diferencia entre punto de ebullición CH4 (-160ºC) y CO2 (-78ºC). Proceso de separación a través de
la licuefacción a bajas temperaturas. Posibilidad, en un futuro, de una baja demanda energética en
el proceso. No hay contacto entre el gas y otros elementos químicos. Producción de CO2 puro.
Posibilidad de producción de BGL. Posibilidad de eliminar N2. Quizá su principal desventaja esté en
su economía de escala que no hace rentables planta pequeñas.

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6 Conclusiones
• Las ventajas de utilizar biogás purificado como combustible son varias. Por un
lado se solucionan los problemas relacionados con la contaminación de los
diferentes tipos de desperdicios biológicos, y se contribuye a disminuir el
calentamiento global al reducir el consumo de hidrocarburos y aprovechar el
metano eliminado por los desperdicios. Por otro lado, la purificación del biogás
permite la captura del CO2.
• Dependiendo de la procedencia, su composición varía notablemente pudiendo
alcanzar los siguientes rangos: 40-75% CH2, 25-55% CO2, 0-1% H2S, 0-3% N2,
agua hasta saturación y otros compuestos en cantidades menores. Los
compuestos diferentes al metano reducen sus propiedades combustibles
además de generar problemas de corrosión en los equipos que utilizan biogás y
en ciertos casos pueden generar problemas en la salud humana.
• El uso final del biogás es muy variado y el tratamiento adecuado para remover
sus impurezas depende de las especificaciones de calidad requeridas. La etapa
final de purificación del biogás crudo es la valoración donde se elimina del gas
el CO2. De las diferentes tecnologías existentes para eliminar CO2 los procesos
de absorción-desorción físicos y químicos son los más simples, además de ser
tecnologías maduras en la industria del gas natural. Por otra parte no son
procesos costosos y pueden ser aplicados en diferentes escalas logrando altos
niveles de remoción de CO2. Por ese motivo, se los elige como procesos
factibles de utilizar en la valoración del biogás.
• Los procesos convencionales de absorción-desorción son procesos que han
sido investigados ampliamente para el gas natural y los gases de combustión.
Esta tecnología madura permite hacer un uso adecuado de la misma para el
caso particular del biogás, obteniendo resultados muy buenos en los niveles de
metano alcanzados (cercanos al 97%). Sin embargo, no dejan de ser muchas las
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 variables que se deben analizar para diseñar una unidad óptima de purificación
de biogás.
• Una herramienta muy útil para comparar los procesos de absorción-desorción
utilizando diferentes solventes (físicos y químicos) es la simulación de
procesos. Se utilizó el simulador de procesos ProMax ya que su precisión está
bien establecida en la industria. La ecuación de estado que mejor ajusta el
comportamiento de los gases que conforman el biogás en los solventes físicos,
es la ecuación SKR (Soave-Redlich-Kwong). Ésta ecuación se basa en la
ecuación original de Redlich-Kwong con ciertas modificaciones propuestas por
Soave y usa reglas de mezcla de tipo Van der Waals. El modelo Electrolítico
ELR-PR es el que mejor describe el comportamiento de los gases del biogás en
las soluciones de aminas. Este modelo predice las propiedades de la fase
líquida utilizando el modelo Electrolítico ELR (Extended Long Range) y predice
las propiedades de la fase vapor utilizando la ecuación de estado de Peng-
Robinson. Mientras que para el caso del agua el modelo de Wilson es la mejor
opción para calcular el coeficiente de actividad del agua y la ecuación de
estado de Peng-Robinson para describir la fase vapor

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7 Bibliografía
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Aminas para la Purificación Biogás, 2013.
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para la Conversión en Energía Eléctrica, 2011.
• Souza J. y Schaeffer L., Sistema de Compresión de Biogás y Biometano, 2013.
• Hera, Enriquecimiento del biogás para inyección en la red de gas natural o para su uso en
vehículos, 2014.
• M.Piedad Martínez, Aprovechamient energético del biogás y tecnologías de obtención de
biometano “upgrading” Gas Natural Fenosa, España, 2015

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