PRACTICA

PROFESIONAL
DE OBRA
.Ejercicio parcial
Tema: tareas precedentes
al hormigonado

.Informes de obra
Obras Mokobocki
Hotel Ibiray
Cooperativa Reus
Hormigones Artigas
Pilotaje avenida de las Américas

PROFESOR: JORGE CAPDEPON

ESTUDIANTE: HORACIO GODAY
 .Ejercicio parcial
Tema: tareas precedentes
al hormigonado
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Tema: tareas precedentes al hormigonado 13/04/2011

MARCO GENERAL

El presente informe esta realizado en base a las obra del hotel Ibiray ubicado en la ciudad de Montevideo
en la calle Ibiray al 3021.
El tema investigado son las tareas precedentes al llenado de la losa del piso 9, tratando temas como
control de encofrados, armaduras, pases en losas para los diferentes acondicionamientos, etc y todo lo
que se refiere a verificaciones y controles para dejar todo pronto para el posterior llenado.
La estructura esta conformada por losas y pilares y vigas y nervios invertidos de borde para darle la
suficiente rigidez.
A modo de profundizar y ejemplificar mejor el estudio se elige un sector dado de la estructura lo
suficientemente complejo.

ÁREA DE ESTUDIO

01
HOTEL IBIRAY
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PROCEDIMIENTOS DE SUPERVISION Y ORGANIZACIÓN.

Supervisión y supervisor.
Necesidad de la supervisión.

La razón de ser de la supervisión es la necesidad de garantizar el cumplimiento exacto de lo estipulado

en los planos y especificaciones de los documentos contractuales. El concepto de supervisión en el
campo de la construcción, incluye no solo observaciones y mediciones de campo sino también pruebas
de laboratorio con obtención y análisis de resultados.

Una responsabilidad importante del supervisor de obras de hormigón armado es la de verificar la calidad
de los materiales utilizados. A veces se pueden utilizar fuentes de materiales de baja calidad como en el
caso de los agregados. Resulta difícil producir concreto satisfactorio a partir de materiales inadecuados.

Por otra parte el principal ingrediente para una construcción de concreto especifica, es una mano de
obra de buena calidad en cada una de sus etapas y operaciones.
Las habilidades manuales, la preparación técnica, contribuyen a tener una buena mano de obra, que es
la verdadera clave para una buena calidad.
Sin embargo la necesidad de no exceder el presupuesto previsto con frecuencia implica descuidar la
calidad.

La siguiente cita proporciona un ejemplo del modo de pensar y de los problemas concernientes a la
construcción de estructuras de concreto que se tiene desde tiempos remotos. “…ni hay una obra que
requiera más cuidado que aquella que debe soportar la acción del agua; por esta razón, todas las etapas
del trabajo, deben hacerse exactamente de acuerdo con las reglas del arte que todos los obreros
conocen, pero que pocos cumplen”. Así escribió Sexto Julio Frontinus, comisionado de aguas de Roma
en año 97.
La mayor causa de estructuras falladas se debe en gran medida a la mala construcción, por lo cual se
hace tan importante y necesaria una estricta supervisión.

Importancia de las especificaciones.

En algunas situaciones los supervisores se guiaran por los “procedimientos aprobados” por la
institución que los contrata o por “normas y reglamentos de construcción vigentes”. El organismo
contratante debe proporcionar instrucciones administrativas que incluyan la descripción de las
actividades específicas.
Los documentos del diseño constituyen el criterio básico que rige las decisiones y acciones del
supervisor y por lo tanto es fundamental contar con los planos y especificaciones completas y claras.

También y aunque el supervisor no es responsable de los documentos de diseño para el proyecto que
supervisa, puede colaborar a la obtención de mejores resultados, retroalimentando a los diseñadores
con sugerencias y mejoras que se puedan realizar. La mayoría de las controversias en el proyecto,
provienen de las diferencias en la interpretación de los documentos, producto de indefiniciones o
información incompleta. Los documentos de diseño no necesitan ser muy extensos, pero si completos,
concisos y claramente redactados.

Clasificación por objetivos.

Los alcances y responsabilidades de la supervisión en la construcción se han diversificado y ampliado

de tal forma que en la actualidad se puede actuar en representación de varias entidades como:

- Representar al propietario de la estructura en construcción y garantizar que reciba en obra lo que esta
pagando por ella.
- Garantizar el cumplimiento de planos y especificaciones, elaborando los documentos que certifiquen
dicho cumplimiento.
- Representar al constructor, como miembro de su equipo o como parte del programa de control de
calidad.

02
HOTEL IBIRAY
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- Actuar como miembro de equipo de algún fabricante o proveedor de materiales.

- Representar a organismos gubernamentales

Organización de la supervisión.

Un equipo de supervisión puede estar formado por varias personas o una sola en proyectos muy
pequeños.
La supervisión puede ser de grupos tales como:

- Grupo de supervisión dependiente del propietario.

- Grupo de supervisión dependiente de una empresa (ingeniería y arquitectura por ejemplo)
- Grupo de supervisión de un laboratorio comercial.
- Grupo de supervisión que forma parte del personal del contratista.
- Grupo de supervisión que forma parte del personal de un proveedor.

El supervisor

El supervisor debe ser una persona con experiencia práctica en la parte del proyecto que se le ha
asignado.
Es conveniente que las obligaciones y responsabilidades se proporciones por escrito. Un supervisor
debe de tener autoridad para:
- Detener la autorización para un llenado hasta que las condiciones previas estén dadas.
- Negar la autorización para la utilización de materiales, equipo y mano de obra que no satisfaga los
requerimientos.

ESTUDIO PRELIMINAR

Al llegar a la obra de construcción es necesario familiarizarse con los documentos del contrato y con los
requisitos relevantes de cualquier especificación relacionada, o a la que se haga referencia así como
también con las normas y códigos de construcción.
Verificar que todos los elementos del contrato se correlacionan uno con otro y todas las instrucciones
especiales.
Examinar todos los detalles de los planos y los dibujos.
Verificar los detalles del refuerzo y otros que pudieran causa problemas serios en la estructura.
Observar el plano general del trabajo, así como también la planta, el equipo y la organización.

MEDIDAS Y TOLERANCIAS

Con frecuencia se supone equivocadamente que las tolerancias marcadas para dimensiones, líneas
guías deben aplicarse a la colocación de armaduras, pero no es así ya que la tolerancia se aplica
únicamente al producto final. De ahí que las armaduras y otros componentes estructurales se deben
colocar lo mas parecido posible a lo que indican los planos para que luego resulte dentro de las
tolerancias admisibles.

Aceptando el hecho de que aun las medidas mas cuidadosas nunca pueden ser exactas, el supervisor
debe aplicar su criterio en cuanto a la tolerancia permisible en casos particulares en que las
especificaciones no establezcan valores límites o tolerancias permisibles.

En la práctica es imposible la colocación o alineamientos de armaduras o varillas al décimo de milímetro

más cercano al valor exacto y por lo tanto la desviación que se acepte debería tomar en cuenta el efecto
que esta última produzca en el comportamiento o apariencia de la estructura. Considerando por ejemplo
el corrimiento de 1 cm en una varilla para una cimentación no seria un problema, pero en una losa
delgada el mismo centímetro podría debilitarla en forma importante o afectar la resistencia a la corrosión
del acero de refuerzo.

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DOCUMENTACIÓN GRÁFICA.

Estructura.

Memoria constructiva
Pliego de condiciones

Especificaciones Constructivas

En esta etapa se controla (demostrando cumplimiento con los pliegos al respecto)

Fundamentación técnica de la elección del sistema estructural.

Descripción del sistema de encofrado.

Especificaciones del Hormigón y demás materiales estructurales a utilizar (tiempo mínimo de
desencofrado para cada tipo de elemento estructural, métodos y tiempos de curado).

Plantas de Estructura

En estas láminas se controla:

Identificación de sector, nivel de piso de encofrado y terminado.
Planta escala 1:50 con ubicación de todos los elementos estructurales (vigas pilares, etc.)
En cada elemento estructural (pilar, viga, losa, etc.) indicar nombre, número, tipo, dimensiones.

Indicación de todas las cotas parciales y acumuladas (respecto al sistema de referencia) de las caras de
todos los elementos (vigas pilares, losas, etc.)

Ubicación acotada de los pases de tuberías principales de instalación sanitaria y eléctrica.

Ubicación acotada de rebajes, ductos, y en general de todo elemento especial haciendo referencia a la
ubicación de la lámina de su correspondiente detalle

Cortes de estructura

Piezas optativas que serán solicitadas si la Supervisión entiende necesarias para la mejor comprensión
del proyecto.

Planillas de estructura
tipos exigidos:

Planilla de Cimentaciones (patines / pilotes, indicación de cargas, etc.)

Planilla de Pilares.
Planillas de Vigas.
Planillas de Losas (si correspondiere).
Planillas de elementos especiales.
Detalles de estructura
Piezas de detalle necesarias para la completa comprensión del proyecto estructura
Indicación de referencia e identificación de cada pieza con acotado completo a escala

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Sanitario.

Especificaciones Constructivas Particulares.

Plantas de instalación sanitaria.

En estas láminas se controla:

Identificación de sector y nivel de piso terminado.
Planta escala 1:100 con ubicación de estructura y todos los elementos de la instalación con referencias a
cortes y detalles, etc.

Indicación de todas las cotas parciales y acumuladas respecto al sistema de referencia.

Ubicación acotada de ductos, pases y en general de todo elemento especial relacionado a las tuberías
de la instalación.

Cortes de instalación sanitaria

En estas láminas se controla:

Identificación de sector.
Cortes escala 1:100 con ubicación de todos los elementos estructurales y todos los elementos de la
instalación con referencias a cortes y detalles, etc.

Indicación de todas las cotas parciales y acumuladas respecto al sistema de referencia.

Ubicación acotada de, ductos, terrazas, pases y en general de todo elemento especial

Piezas mínimas exigidas:

Planta y corte de detalle de desagües de baños cocinas y terrazas, con indicación completa de
diámetros y pendientes a escala 1:20.
Plantas y cortes de detalle de la instalación de los sistemas de bombeo:
Abastecimiento
Desagüe
Incendio
Todas las piezas se presentarán a escala 1:20.

Instalaciones especiales

Presentación en planta y corte a escala 1:20 o 1:50 de los elementos especiales

de la infraestructura sanitaria que correspondan, por ejemplo tanques, sistemas de
bombeo, plantas de tratamiento, etc.
Plan de Calidad de la Instalación Sanitaria

Eléctrico.

Plantas de Instalación Eléctrica

En estas láminas se controla:

Identificación de sector y nivel de piso terminado.

Planta escala 1:50 con ubicación de estructura y todos los elementos de la instalación (tableros,
puestas, etc.) con referencias a cortes y detalles, etc.

Indicación de todas las cotas parciales y acumuladas respecto al sistema de referencia.

Ubicación acotada de ductos, pases y en general de todo elemento especial relacionado a las tuberías
de la instalación.

Cortes de Instalación Eléctrica.

Piezas optativas que serán solicitadas si la Supervisión entiende necesarias para la mejor comprensión
del proyecto.

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ENCOFRADOS

Es particularmente en Inglaterra, en 1774, donde John Smeaton retoma la técnica romana y construyó la
primera estructura de concreto con encofrado en el faro de Eddy Stone. En América, se utiliza esta
técnica por primera vez en Nueva York, en 1825, en la construcción del canal de Erie.

En general se realizarán de acuerdo con la norma UNIT 104-55. El sistema de encofrados a emplearse
deberá ser aprobado por la Dirección de Obra, previamente al llenado.
Esta inspección no exime al Contratista de la responsabilidad por el correcto funcionamiento del sistema
durante su utilización.

El número de puntales es calculado para poder soportar con seguridad las cargas y condiciones
especificadas. Los puntales de los encofrados y andamiajes que abarcan toda la altura, deben
disponerse de manera que las cargas de los superiores sean trasmitidas directamente a los que se
encuentran debajo de ellos.

No utilizar puntales con grietas, rajadas profundas o perforaciones grandes.

El punto de apoyo de los pies derechos o puntales debe ser una superficie rígida, plana y con adecuada
compactación, no se permitirán bases de ladrillo o piedras sueltas.

Los moldes deberán tener el espesor y la rigidez suficiente para conservar su forma y posición, evitando
las deformaciones debidas a la presión del concreto, al efecto de los vibradores y a las cargas o por el
tránsito del personal en obra que puedan presentarse durante la construcción.

La Dirección de Obra queda facultada para ordenar la corrección o refuerzo de los moldes o aún la
suspensión de los trabajos, en caso que durante el llenado se comprobasen sedimentos o fugas
importantes de material.

Generalmente es recomendable asignar un carpintero al momento del llenado para que puedan hacerse
ajustes a los moldes y puntales cuando sea necesario, también que tengan herramientas y cortes extras
de tablas, clavos y pedazos de cartón húmedos a la mano, que puedan servir para el taponamiento de
emergencia.
El encofrado deberá construirse prolijamente, rechazándose todos los que no reflejen una mano de obra
adecuada.

Los moldes deberán ser estancos para evitar la fuga de la lechada y de los agregados finos durante el
vaciado, vibrado y compactado del concreto.
Revisar que las maderas no se encuentre torcida, deformada, con nudos excesivos, podrida, con
superficies irregulares, con restos de concreto de colados anteriores, con hongos, plaga o humedad
excesiva.
Evita piezas con nudos en zonas con esfuerzos de tensión.

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Todo el encofrado será correctamente claveteado y en cantidad suficiente. Usar clavos de mínimo 2
pulgadas de largo.
Las dimensiones interiores de los moldes estarán de acuerdo con las de las piezas a construir y tendrán
superficies lisas. Los moldes de las vigas llevarán listones laterales a fin de evitar deformaciones en
dirección horizontal.

Previamente a la colocación del acero de refuerzo, a las superficies de contacto se les aplicará una capa
de desmoldante para facilitar las tareas de desencofrar o para lograr un mejorc acabado, con el mayor
número de reusos posible.

Cuando se usen alambres para asegurar moldes y armaduras de tal modo que éstos queden en la masa
del hormigón, se tomará la precaución de, una vez quitados los moldes, cortar los alambres a una
profundidad de 1 cm. de la superficie del hormigón. Los agujeros serán cuidadosamente rellenados con
mortero del mismo tipo al empleado en el hormigón.

Previamente al llenado, los moldes y juntas de hormigonado se limpiarán cuidadosamente. Para facilitar
la limpieza así como para evitar la segregación del concreto durante el vaciado, se deberán abrir
ventanas en las paredes de elementos estructurales de alturas considerables, tales como muros y
columnas.
En caso de lluvia o exposición prolongada de los encofrados a la intemperie, se procederá a una nueva
nivelación y control del acuñamiento previamente al llenado. De cualquier manera, como medida
precautoria, se verificará, previamente al llenado, la seguridad del conjunto del encofrado. Se darán las
contra flechas que correspondan según indicaciones de la Dirección de Obra a los efectos que la
estructura terminada tenga los niveles adecuados.

Todos los elementos deben ser lo más precisos posible con las especificaciones de proyecto: en la
forma, dimensiones, niveles, acabados, alineamiento y verticalidad.
Colocar a plomo los puntales o pies derechos, con una tolerancia máxima de 2mm por metro lineal de
altura.

Las tolerancias en el alineamiento y verticalidad de las cimbras son milimétricas, por lo que son
inaceptables desviaciones en centímetros.
- Verificar los niveles y corrige antes de vaciar el concreto.
- Verificar el número tipo y localización de puntales.
- Verificar contra flechas para contrarrestar el pandeo.

Las herramientas que son necesarias para la construcción de un encofrado son básicamente, serrucho,
escuadra, martillo, marco de sierra en segueta, gancho para amarrar el acero, pala, pica, palustre,
flexómetro, hilo, lápiz. Conforma además el equipo una mezcladora, andamios, escalera, baldes.

Los encofrados deben disponerse de tal modo que al desencofrarse, queden algunos apoyos
(denominados de socorro), sin que sea necesario moverlos ni tocar los encofrados que en ellos se
apoyan más arriba. Los apoyos de socorro, cuando sea necesario, deben superponerse con la mayor
precisión posible.

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Encofrados

[Link] 104:97 Item 3.6

Especificaciones Constructivas B.H.U. Tomo 2 CAP. III Art. 3.03

Control a realizar

- Replanteo y Posicionamiento HORIZONTAL según indicaciones de planos y planillas del proyecto

Tolerancia máxima = 20mm.

- Replanteo y Posicionamiento VERTICAL según indicaciones de planos y planillas del proyecto

Tolerancia máxima = 20 mm.

- DESPLOME Vertical
Tolerancia máxima = 20mm.

- NIVELACIÓN Horizontal y contra flechas de proyecto

Tolerancia máxima = 20mm.

- CONSTRUCCIÓN resistente a la carga, deformaciones por llenado y vibraciones

Tolerancia = De acuerdo al dimensionado previsto

- PUNTALES de madera o metálicos, de sección y cantidad adecuada a las cargas.

Tolerancia = Mad. diám min=0,10m
Doble cuña o gato
Empalmes s/ norma

- ARRIOSTRAMIENTO triangulado para evitar pandeos y deformaciones

Tolerancia = Riostras en dos direcciones perpendiculares

- MADERAS de caras planas y en buen estado de conservación, superficies interiores lisas

Irregularidades máximas tolerables = 5mm.

- CHAPONES FENÓLICOS de caras planas y bien conservadas, sin alabeos golpes deformaciones.
Irregularidades máximas tolerables = 5mm.

- IMPERMEABILIDAD a la filtración de mortero por las juntas.

Juntas < 3mm.

- Previsión de ABERTURAS DE LIMPIEZA en piezas profundas o complejas

Aberturas y/o uso de aspiradora e imán

- Previsión de PUNTALES DE SEGURIDAD para el desencofrado

Mínimo 1 cada 6,00m2.

- Previsión de juntas aparentes y disposición según proyecto para las piezas de HORMIGÓN VISTO
Juntas, buñas, goterones, cañerías y cajas.

- Previsión de HUECOS Y PASES

Pases según proyecto

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ARMADURAS
Generalidades

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ARMADURAS
Generalidades

En general se procederá según especificación de las normas UNIT 104 y 118.

Todo el acero sera conformado de fyk: 500k/cm2, inclusive el φ 6.
El supervisor deberá verificar cada embarque para asegurar que se ha recibido el grado de acero
especificado.
Los hierros de las armaduras deberán estar exentos de todo agente que pueda perjudicar la adherencia
con el hormigón, tal como herrumbre, materias lubricantes, bituminosas, pinturas, morteros, arcilla, etc.,
o que pueda promover su oxidación futura.

Una película ligera de oxido rojo no es problema en el acero de refuerzo ordinario, pero en cambio debe
removerse toda capa gruesa consistente de escamas o laminillas que se caen al doblar o golpear la
barra con martillo.

Se cuidará especialmente que las armaduras tengan la forma señalada en los planos y ocupen la
posición indicada y además que las varillas continuas (armadura principal) estén perfectamente ligadas
a las armaduras de repartición por medio de alambres de diámetro conveniente. Deberán ser
perfectamente rectas sin caldeamientos.
Los alambres para ataduras serán de hierro acerado cocido mínimo Nº 18 sin lustre, pinturas o
galvanizado.

Ensayos del acero

Cuando se utilice acero no certificado y existan dudas sobre la calidad del mismo, se deberán realizar
ensayos de tracción y doblado.
La inspección de las barras y la extracción de muestras destinadas a ensayos mecánicos deberán
hacerse en presencia de la Dirección de Obra.

La partida se clasificará en lotes, cada uno de los cuales será inspeccionado y se separarán las barras
que corresponda rechazar por defectos en las mismas, como ser: solapes, rebabas ásperas, dentadas o
cortantes, fisuras, cavidades u oxidaciones superficiales que puedan exfoliarse.

Cada lote se dividirá luego en grupos de barras cuyos pesos como máximo será los siguientes: φ6, dos
toneladas; φ8 y φ10, seis toneladas, φ12, φ16, φ20 y φ22, ocho toneladas, para diámetros mayores, diez
toneladas.

Se identificará cada grupo para que en caso de no ser satisfactorio un primer ensayo completo, puedan
extraerse nuevas muestras para efectuar ensayos; las muestras para estos nuevos ensayos deberán ser
tomadas del mismo grupo, pero no de la misma barra a que pertenecía la muestra del primer ensayo.

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Se considerará que el grupo reúne las condiciones mecánicas requeridas si en cada uno de los nuevos
ensayos se cumplen esas condiciones, en caso contrario se rechazará el grupo.

De cada grupo se extraerá una barra de la que se separarán dos muestras; una de ellas se destinará al
ensayo de tracción y la otra al ensayo de doblado, de acuerdo con la norma UNIT 846. Cada muestra
tendrá 1 m de longitud, con una tolerancia de 5 cm, en más o menos.
Las muestras se identificarán como pertenecientes a determinado grupo por medio de una etiqueta
sujeta firmemente con alambre en un extremo de la barra, y en ella constará la fecha de la muestra y su
procedencia.

Colocación de las Armaduras.

Toda armadura deberá ser inspeccionada por la Dirección de Obra. No se podrá llenar ningún molde sin
la autorización expresa de la Dirección de Obra.

El Contratista solicitará la inspección de la armadura con suficiente anticipación a la fecha fijada para el
llenado; en esta fecha tendrá que estar totalmente terminada la colocación de la armadura en los moldes
correspondientes.
Es imprescindible revisar todos los hierros, ya que en los hierros no hay márgenes de errores, en el
banco hipotecario hay 5mm para algunas cosas pero en general no hay márgenes y hay que corregirlos
siempre.

Nosotros somos los responsables de revisar absolutamente todo, es fundamental tener una persona de
confianza para ayudar en tareas de lectura de planos mientras que el técnico responsable va
corroborando las medidas reales de los hierros verificados con lo de los planos.

La colocación de las barras en el encofrado, las respectivas secciones y dimensiones de los moldes,
deberán responder en todos sus aspectos a lo establecido en los detalles particulares o en las
disposiciones del proyecto.

Se utilizarán los dispositivos necesarios para mantener perfectamente la correcta ubicación de las
barras, mientras se procede al hormigonado, de manera que no se alteren las distancias de los mismos
entre sí o a los encofrados, también las armaduras deben estar apropiadamente espaciadas,
empalmadas, amarradas firmemente en su posición.

Se asegurará el recubrimiento de todas las barras ya sea aplicando pequeñas cantidades de hormigón
en sitios adecuados o adoptando otras medidas que se juzguen más convenientes en cada caso. Nunca
se admitirá la utilización de barras de acero para tal fin.
Verificar los espacios de los estribos y los anillos que se proyectan más allá de otros refuerzos.

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Si hay más de una parrilla de refuerzo, es conveniente que estén alineadas las varillas verticalmente una
encima de la otra en ambas direcciones horizontales para minimizar la interferencia con la colocación.

Antes y durante la colocación del hormigón deberá cuidarse especialmente que no se produzcan
desplazamientos ni deformaciones en las armaduras, ya sea por la colocación de las plataformas de
servicio, por el pasaje de obreros, carretillas, etc., o por cualquier otra causa.

Verificar la longitud, localización y orientación de los empalmes.

Los hierros A de vigas se empalman y cortan (en caso de ser necesario) sobre el apoyo.
Los hierros E corridos sobre el apoyo se empalman (en caso de ser necesario) hacia el centro de los
tramos.
Si los empalmes están soldados, verificar que la soldadura es del tamaño y longitud requeridas y que las
varillas no se quemen o reduzcan en su sección transversal.

El movimiento o la colocación en otro punto del refuerzo mas allá de las tolerancias especificadas debe
ser aprobadas por el supervisor.
Las vigas de altura mayor a 60 cm. llevan armadura de piel horizontal en ambas caras; mínimo hierro de 6
mm. cada 30 cm.
Los hierros A y E se terminan con pata vertical y gancho cuando la viga no tiene continuidad.

Distancias.

Las distancias indicadas entre hierros se refieren a ejes de las varillas. Las indicadas para doblados no
incluyen el ancho del apoyo, el que deberá sumarse.

Ataduras con alambre.

Se harán con tres vueltas de alambre para barras de 22 mm o mayores, y con dos vueltas para barras
menores.

Doblados y Ganchos.

El doblado de las varillas se hará, en lo posible, en frío por medio de herramientas adecuadas que
aseguren el mantenimiento de los radios de curvatura. Los ganchos en los extremos de las barras, serán
de forma semicircular, con un diámetro interior mínimo igual a 2,5 veces el diámetro de la barra y se
prolongarán con una parte recta de longitud no menor de 4 diámetros para barras de acero común y de 5
diámetros para las de mediana o alta resistencia. En los demás casos de doblados, el diámetro interno
de curvatura no será menor de 10 veces el diámetro de la barra, para diámetro menor a 25 mm. y de 16
veces para diámetros mayores. No se permitirán empalmes.

Separación de las Varillas.

Siempre que sea posible, la separación neta entre las barras paralelas deberá cumplir con las
condiciones siguientes: no ser menor que el diámetro de las barras no ser menor que la dimensión
máxima del agregado, más 5mm. no ser menor que 20 mm. Cuando las barras longitudinales se colocan
en dos o más capas o filas la separación entre cada una de ellas debe ser igual a las indicadas
anteriormente.
Para garantizar el mantenimiento de esa separación, se colocarán separadores transversalmente,
constituidos por varillas de diámetro correspondiente, apartados 60 veces el diámetro de la armadura.

Recubrimiento.

Toda barra de armadura, principal o secundaria, debe protegerse con un recubrimiento neto de
hormigón no menor de: 15 mm, en losas y muros al aire libre; 20 mm en vigas, pilares, arcos etc. en el
interior de los edificios; 25 mm en vigas, pilares, arcos, etc. al aire libre; 50 mm en piezas en contacto con
el suelo.

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ARMADURAS

Norma. UNIT 104:97 Item 3.5

Especificaciones Constructivas B.H.U. Tomo 2 CAP. III Art. 3.04.

Control a realizar

- TIPO DE ACERO
Según especificaciones del proyecto.

- DOBLADO y posicionamiento de armaduras según planos y planillas de Estructura.

Tolerancias máximas:
Para estribos = 5mm.
Para el resto = 8 mm.

- EMPALMES de varillas
Cantidad máx de empalmes 1 de c/ 4 Long empalme = 40Æ

- SEPARACIÓN entre varillas.

Separadores si están en más de una capa
Sep.= Æ de la barra y Sep.> 20 mm.

- RECUBRIMIENTOS de hormigón en armaduras principales y secundarias que asegure los siguientes

valores mínimos
Losas, muros =15 mm
Pilares, vigas =20mm

- INSPECCIÓN DE ARMADURAS Y ENCOFRADOS por parte del Director de Obra

Consignada con su firma en la planilla

- Previsión de BIGOTES de acero en pilares y otros elementos en contacto con muros, etc.
Bigotes Æ=6mm
Sep. max. = 0,50 mt.
Anclajes y longitud adecuada

- Previsión de los SEPARADORES para mantener los recubrimientos y evitar desplazamientos

Separadores plásticos o similares. No se permiten de metal.

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INSTILACIÓN ELÉCTRICA

El Proyecto de Acondicionamiento Eléctrico forma parte del Proyecto de Arquitectura y al igual que los
demás componentes de la construcción (albañilería, estructura, acondicionamiento sanitario, etc.)

Los documentos escritos complementan los documentos gráficos con aquellas informaciones no
incluidas en las plantas. Son básicamente:
• Memoria Descriptiva General
• Memoria Descriptiva Particular

La Memoria Descriptiva General contiene el conjunto de especificaciones técnico-constructivas que

determinan con generalidad tipo de materiales y procedimientos a utilizar en la ejecución de la
instalación.
La Memoria Descriptiva Particular en cambio se refiere específicamente a ese proyecto. Debe ser clara y
concisa, determinando los detalles particulares de la instalación.

B.H.U. Tomo 5 CAP. VI

Reglamento de UTE
Listado de material aprobado por UTE y/o UNIT (LMA)

Control a realizar

- Controlar marcas de posición de cajas de centro en encofrados.

- Controlar lugares de bajada de corrugados a tableros o tabiques.

- Calidad de los Materiales: CANALIZACIONES

Material aprobado por UNIT / UTE (Ver listado de material aprobado -LMA-):
Caños
Cajas de puestas y tableros
Corrugados bien fijados de modo que no se muevan

- PUESTAS EN LOSAS. Cajas de centro y caños

Cantidad y posición de cajas de acuerdo a planos
Diámetros de caños de acuerdo a planos.

- TERMINACIÓN DE LOS CAÑOS

Sin roturas ni quiebres, empalmes solo con cuplas.

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INSTILACIÓN SANITARIA

B.H.U. Tomo 4 CAP. V

Ordenanza de Instalacio nes Sanitarias IMM
Listado de material aprobado por IMM y/o UNIT (LMA)

Control a realizar

- Calidad de los Materiales: TUBERÍAS

Material aprobado por UNIT / IMM
Cumplen con especificaciones de Memoria y Proyecto.

- Controlar canalizaciones y pases de bajada de desagües primarios.

- Controlar canalización de desagüe de equipo de aire acondicionado embutido en losa.

- TRAZADOS Y DIÁMETROS de Tuberías

Cumple con especificación de Memoria y Proyecto
Diámetros de caños de acuerdo a planos

- Acotado de todo los pases en losa de acuerdo a sistema de referencia.

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OBRAS DE HORMIGÓN ARMADO.

Ensayo de Materiales

Cuando se presentaran dudas sobre la calidad de un material y no fueren aportados elementos de juicio
suficientes, se podrá realizar los ensayos con el fin de verificar las propiedades de los mismos. Los
ensayos podrán ejecutarse en obra (en presencia del Director de Obra) o en Institutos de la Universidad,
LATU o privados de reconocida solvencia.
El hormigón utilizado en las estrucuras de Ibiray es de fck: 300kg/cm2

Agregados.
Condiciones Generales.

Serán inertes a la acción de los agentes atmosféricos y de los demás elementos

Constitutivos de los morteros y el hormigón. No deberán tener sustancias que afecten la resistencia y
durabilidad o que tengan acción corrosiva. No deberán estar recubiertos por sustancias que impidan su
perfecta adherencia con el cemento. El contratista a solicitud de la Dirección de Obra, deberá identificar
cada tipo de material, indicando su procedencia.
Las especificaciones sobre los distintos materiales que integran el hormigón –arena, cemento y Piedra.

Tareas en obra para recibir el hormigón.

Aparte de hacer correctamente el pedido en tiempo y forma, deben realizarse en la obra algunas tareas
para facilitar la operación de los camiones, tales como las siguientes:

- Preparar los accesos y recorridos para las motohormigoneras dentro de la obra para que puedan
entrar, maniobrar, descargar y salir sin impedimentos y en el menor tiempo posible.

- Es importante que esos accesos y recorridos no se deterioren con el paso de los primeros camiones y
haya que detener el hormigonado por un vehículo atascado.

- Debe haber colaboración de la obra con los conductores de las motohormigoneras y viceversa.

- Es indispensable tener preparada la recepción del hormigón antes que llegue el primer camión.

- No ejecutar períodos de descanso o comidas mientras está descargándose un camión y en caso de

tomarse un lapso largo a tales efectos, hacérselo saber a la planta de elaboración para que disminuya el
ritmo de los despachos.

- Por bueno que sea el hormigón no ocultará los defectos que puedan derivarse de una mala ejecución
del hormigonado. Encofrados sucios o muy secos; agregado de agua en exceso; demoras en la
descarga; deficiente colocación, compactación o terminación harán aparecer enseguida defectos
superficiales del hormigón, y a 28 días se observarán fallas de resistencia en las probetas.

- Es importante calcular bien la cantidad necesaria para la hormigonada a ejecutar y tener siempre en
cuenta que por pérdidas en los encofrados y otras, sobreespesores de losas, etc., siempre habrá
necesidad de una cantidad ligeramente mayor a la que se mide matemáticamente, en especial en bases
de fundación o estructuras que tienen como encofrado el terreno natural, vigas en medianera, pilotes,
etc.

- No hacer esperar innecesariamente a las motohormigoneras; de lo contrario, el vehículo siguiente

destinado a esta obra será dirigido hacia otra, por parte del productor.

- La más importante de todas: No incitar jamás al conductor de la motohormigonera agregar agua a la

mezcla.

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HOTEL IBIRAY
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Tema: tareas precedentes al hormigonado 13/04/2011

Previo al llenado
Supervisión antes de la colocación del concreto.

Es importante la supervisión cuidadosa antes de la colocación del concreto.

Se requiere que los encofrados sean herméticos, que estén alineados y que tengan un agente para
desencofrado, y que exista limpieza tanto para lograr superficies expuestas visualmente buenas que no
son el caso de la obra en estudio ya que se diseño un cielorraso de yeso como terminación final.

Seguido se procederá a la limpieza de los moldes, cuidando que lo recogido no se deposite en partes en
que luego se continuará el hormigonado (por ejemplo: sobre piezas o bases de pilares ya
hormigonados). Deberá efectuarse la revisión de la posición de la armadura cuidando que no varíe
durante el proceso de llenado de los moldes. El hormigón deberá ser vertido en los moldes
inmediatamente después de mezclado. Se deberá continuar el hormigonado antes de que se haya
completado el fraguado de la capa anterior.

En el momento de comenzar con el hormigonado después de la suspensión provocada por el descanso

del medio día u otra causa, se raspará o limpiará la superficie de dicha junta, extendiendo luego sobre
ella una lechada de cemento portland y una capa de mortero de arena y portland (2x1) de consistencia
plástica, o la utilización de resinas epoxi a juicio de la Dirección de Obra.

La Dirección de Obra instruirá a los técnicos de la empresa, sobre cuando, como y donde se podrá
realizar el corte del hormigonado. Tratándose de pilares, antes de procederse al llenado se pondrá
especial cuidado con el calafateo del molde, poniendo mayor atención en la base, para evitar el escape
de lechada. En la distribución y colocación del hormigón regirá el debido equilibrio y la simetría de
cargas, para evitar deformaciones de los moldes y para que la organización de cada pieza esté de
acuerdo con la teoría que ha servido de base al cálculo y al criterio que se ha formado acerca de la
manera de comportarse en el sistema.

Transporte.

Debe cuidarse que los medios de transporte que se utilicen para llevar el hormigón desde la mezcladora
hasta los encofrados mantengan la homogeneidad de la mezcla.

Durante el transporte no deben segregarse los áridos gruesos, lo que provocaría en el hormigón
pérdidas de homogeneidad y resistencia. Deben evitarse las vibraciones y choques, así como un exceso
de agua, que favorecen la segregación.

Los áridos rodados son más propicios a segregarse que los de machaqueo, dado el mayor rozamiento
interno de estos últimos.

Debe evitarse que el hormigón se seque durante el transporte. Si al llegar al tajo de colocación el
hormigón acusa un principio de fraguado, la masa debe desecharse y no ser puesta en obra.

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HOTEL IBIRAY
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Tema: tareas precedentes al hormigonado 13/04/2011

Canalizaciones y Pases.

Antes de proceder al hormigonado, terminados todos los moldes, el Contratista preverá la ejecución de
tubos, conductos y pases para las instalaciones de sanitarios, calefacción, ventilación, eléctricas, etc.,
que se indiquen para que luego, al efectuar esas instalaciones, no haya que hacer cortes en el hormigón,
teniendo especial cuidado de que por la posición de los canales no se debiliten las estructuras,
consultando en todos los casos a la Dirección de Obra, quien indicará los refuerzos si correspondiere.

Cuando se requieren aberturas o pases es conveniente instalar varillas en diagonal a las esquinas para
resistir tensiones alrededor de las aberturas.

Materiales para juntas.

Las juntas crean aberturas que generalmente deben llenarse o sellarse para impedir la entrada de polvo,
agua o otras sustancias. Durante muchos años solo se disponía de masillas con base de aceites o
compuestos bituminosos y de materiales metálicos. Los rellenos disponibles eran materiales elásticos
tales como fibra, madera, caucho o corcho.

Todos los materiales citados todavía se encuentran en uso en algunos casos.

Para superar las desventajas e inconvenientes de los selladores de junta tradicionales, se han
desarrollado en años recientes muchos nuevos materiales de tipo elastomerico, estos materiales se
comportan en muchos casos como elásticos en vez de plásticos y son flexibles en lugar de rígidos.

El comportamiento exitoso de cualquier sellador de juntas dependerá fundamentalmente de una

instalación apropiada.
Cada paso en la construcción y preparación de la junta que va a recibir el sellador, requiere de mano de
obra cuidadosa y supervisión.

Deberán calafatearse las juntas cuyas aberturas no excedan de diez milímetros, con un material que
garantice un buen sello, que resista sin deformarse o romperse al contacto con el concreto y que no
produzca depresiones ni salientes en exceso.
NO se permitirán juntas que presenten aberturas mayores de diez (10) milímetros.

CONTROL DE EJECUCIÓN DE ESTRUCTURA DE HORMIGÓN

Si durante la supervisión de la obra y corroboración con cualquiera de los planos ya sea de eléctrica,
sanitaria o estructura apareciese una discrepancia hay que anotarlas en el libro de obra y hacerlo firmar
al encargado, no otorgando permiso para continuar con otras tares ya sea el hormigonado u otra hasta
en tanto no se corrija el error.

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HOTEL IBIRAY
.Informes de obra
Obras Mokobocki
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Obras Mokobocki 01/12/2010

En el marco de los estudios de práctica de obra, se realizaron visitas técnicas que comprendieron 3
obras en distintas etapas de ejecución.
Las visitas fueron organizadas por el cuerpo docente de la Cátedra.
El grupo se integró con el Arq. Jorge Capdepon, en carácter de profesor, y 10 alumnos cursantes de la
materia. Las visitas se realizaron el día miércoles 1 de
diciembre de 2010, partiendo a las 9:00 desde la esquina de Magariños Cervantes y Teniente Galarza. La
primera obra que visitamos se encontraba en Tibursio Gomez y Galarza siendo esta la que se
encontraba en la etapa menos avanzada de las tres obras visitadas.
La obra se encontraba en etapa de excavados para generar todo el sistema de cimentaciones y muros
de contención para los niveles de subsuelo.

Por lo avanzada que se encontraba las excavaciones se entiende que ya se habían solicitado permiso de
demolición y permiso de construcción, con todo lo que eso conlleva, por ejemplo un acta de
constatación firmada por escribano y complementada con visitas a las medianeras lindantes al predio
de obra como así también el registro fotográfico o dibujos que representen el actual estado de las
mismas y todo lo que sea relevante, en caso de constatar alguna patología o similar es bueno que en el
registro fotográfico aparezca en relación a algún punto fijo para no generar posibles errores en el futuro.
Dicha acta puede ser de interés de ambas partes o no.
A partir de tener el acta firmada se puede comenzar con las demoliciones hasta la planta baja, el
siguiente paso es colocar la primera barrera de obra, en la misma se hacen marcas de replanteo para
luego tender alambres para marcar la ubicación de todos los elementos que se vallan a construir, ya sea
cimentaciones, pilares etc.
La valla de replanteo seguramente esta ubicada con respecto a algún punto fijo como puede ser un
cordón de vereda o tapa de sanitaria.
Las excavaciones dejan ver el perfil geológico de suelo, pasando de in limo a una arcilla hasta llegar a la
tosca que es donde descansa las cimentaciones.
Se puede apreciar en la medianera del fondo el sistema de construcción que se lleva a cabo a través de
trincheras y apuntalamientos de modo que no corra riesgos las contracciones lindantes, de ese modo
de va completando todo un muro de contención que servirá a los pisos de sub. Suelo.
Las cimentaciones se pueden apreciar en distintas etapas de elaboración, con algunas realizadas y
otras que están con sus respectivos encofrados y solo resta su llenado.

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01
 PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Obras Mokobocki 01/12/2010

La segunda obra visitada se encontraba en y en etapa de rustico.

Teniendo toda la parte estructural terminada y albañilería avanzada se comenzaron con los tendidos de
eléctrica y sanitaria.
Con respecto a albañilería se levantaron los tabiques divisorios en ticholos los cuales estaban acuñados
y en etapas de revoque grueso y fino.
Los pisos ya tenían su contrapiso de nivelación faltando su terminación definitiva.
Los cielorrasos encofrados de chapon fenolico, le falta su terminación. Ya sea una azotada de
adherencia y revoque o algún tipo de placa cementicia.
La instalación sanitaria estaba realizada con caños de polipropileno sellados con termofusión, la prueba
manométrica también ya que los manómetros no mostraban presión alguna.

En la terraza los trabajos estaban en etapas de contrapisos de pendientes y terminación del tanque
superiores de agua.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Obras Mokobocki 01/12/2010

La tercera obra visitada estaba en etapa de terminaciones.

Los cerramientos presentaban terminación de enduido pintado con pintura blanca
mate.
El piso de terminación de porcelanato de 60x60
El baño revestido tanto el piso como los cerramientos en cerámica.

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.Informes de obra
Hotel Ibiray
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hotel Ibiray 07/12/2010

En el marco de los estudios de práctica de obra, se realizaron visitas técnicas que comprendieron las
obras del hotel Ibiray.

Las visitas fueron organizadas por el cuerpo docente de la Cátedra.

El grupo se integró con el Arq. Jorge Capdepon, en carácter de profesor, y 10 alumnos cursantes de la
materia. Las visitas se realizaron el día martes 7 de diciembre de 2010.

Lo primero que podemos saber es que se toma el cordón curvo de la esquina como eje de coordenadas
para futuros replanteos de la obra, esto a partir de que un ing. Agrimensor tome el centro de la curva, a
continuación se pasa ese nivel para adentro y se repite en todos los niveles, también se reconocen los
ejes como un único par de ejes que se repite.
La primera vez que se llevan los ejes para arriba es cuando se hace el encofrado de la losa que en
ocasiones quedan pintados en el encofrado. Dichos ejes se determinan luego de finalizado el encofrado
para el futuro replanteo de pilares.

En el segundo nivel ya habiendo levando los tabiques interiores se estaba en proceso de colocación de
premarcos. Los cerramientos al exterior son de aluminio mientras que puertas interiores son de madera.
Los premarcos se utilizan para no traer a la obra en tempranas etapas los marcos definitivos que se
pueden estropear con golpes por ejemplo o puede mancharse ya que cualquier producto alcalino lo
mancha definitivamente (entiéndase portland, cal, etc.) de esa manera se utiliza el premarco en el
desarrollo de la obra y se instala el marco definitivo en el ultimo momento. El premarco no es anodizado
mientras que el definitivo si lo es y va atornillado al premarco y con silicona entre ambos y finalmente se
coloca un tapa juntas.
El marco en la obra visitada puede entrar tanto por fuera como por dentro a diferencia de los marcos de
aluminios de uruguay que solo entran por fuera.
Todas las aberturas interiores y premarcos interiores se amuraron con respecto a los ejes interiores y a la
distancia que dice el plano de albañilería del eje interior, mientras que las aberturas exteriores fueron
amuradas con respecto a referencias exteriores, esto se realiza para evitar q posibles errores en el
replanteo de los ejes de cada piso se reflejen en la fachada, entonces de la manera antes mencionada
con referencias exteriores me aseguro una fachada uniforme en la colocación de las aberturas.
La referencia exterior se realizo con una pendicola que es un alambre tirante por la colocación de un
contrapeso que puede ser un cilindro de hormigón o una mejor opción es sujetarlo en ambos
[Link] la manera.-Una de Las pendicola no fue colocada en un lugar a lazar sino junto una vertical
de los premarcos, de esa manera se asegura tener todos los marcos alineados perfectamente.
Después de amurado el premarco se tiende otra pendicola en fachada en cualquier lugar de modo de
poder tirar un alambre horizontal y apoyar la escuadra y medir distancias al premarco.
También en el segundo nivel se estaban colocando los premarco de madera de las puertas de las
habitaciones, son del tipo cajón ya que ocupan todo el espesor del muro.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hotel Ibiray 07/12/2010

El marco definitivo se atornilla al premarco y luego se coloca el tapajuntas que también tapa la fisura que
se produce entre el premarco y el cerramiento por dilatar diferente.
Dichos premarcos se amuran con referencia a ejes interiores que en este caso por no tener el plano de
revoque grueso terminado ni los bolines se conformo dicho plano por medio de un hilo paralelo a los
ejes de referencia en el cual se alineaban todos los premarcos que se encontraban en ese plomo.
La segunda etapa en el amurado es obtener el nivel a partir del nivel de piso terminado con la ayuda de
cuñas de madera, y la tercera es que el marco este [Link] los 2 sentidos
En el tercer nivel de la obra se estaba realizando el dintel para terminar con el amure definitivo de los
premarcos, se realizo colocando 2 θ8 y completando con mampostería el faltante a la losa.

También en el tercer nivel se podía ver los montantes para el cielorraso de yeso, dichos montantes son
de acero galvanizado y ya estaban colocados desde el nivel 1 al 4.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hotel Ibiray 07/12/2010

Lo primero que se realiza luego de levantar la estructura de losas y pilares es levantar los tabiques, en la
obra visitada ya estaban levantados todos los tabiques del nivel 1 al 7, todos respectivamente con su
acuñado definitivo con espuma poliuretanica, se entiende que en una primera etapa no se levanto el
tabique hasta el encuentro con la losa ya que la estructura todavía presenta movimientos entonces con
el dato proporcionado por el ingeniero sabre cuando podré acuñar definitivamente el tabique ya que si lo
acuño prematuramente seguramente experimente una rajadura, por lo tanto tengo que esperar que no
tenga movimientos la estructura como así también el propio tabique que debido a su fraguado
descenderá algo.

Se entiende correcta la opción de amurar los tabiques con espuma poliuretanica ya que la estructura es
de losa sin viga por lo cual es muy elástica y un amure clásico de arena y portland al 3x1 seria una unión
demasiada rígida.

En el quinto nivel se podían ver los primeros trabajos de sanitaria, el sanitario puede comenzar a trabajar
una vez estén definitivamente acuñados los tabiques porque van a tener muchos esfuerzos de rotura
para generar las cavidades para la cañería por ejemplo.
Los datos que necesita son 1metro por encima del nivel de piso terminado para poder localizar las
cañerías y pendientes y otro dato es el plano de terminación del baño para poder colocar los aparatos y
salidas a los artefactos sanitarios.
Hay que tener especial cuidado de que las cañerías no queden para adentro del revestimiento porque
pueden traer problemas con las colillas y si quedan para afuera los problemas son básicamente
estéticos.

La cerámica de revestimiento se va a colocar con adhesivo para lo cual antes es necesario tener un
revoque grueso para generar adherencia y principalmente para nivelar ya que de el depende el nivelado
definitivo del revestimiento.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hotel Ibiray 07/12/2010

En el sétimo nivel se esta en etapas de levantamiento de tabiques, los tabiques son cerámicos de ticholo
de 25x25 y replantearon con respecto a los ejes, con otro hilo a parte del de los ejes, ese hilo pasa por el
plomo del ticholo, por el rustico, por el plomo superior y verifica 2 cosas, que la altura de la hilada sea
siempre la misma y lo otro es que el ticholo que viene arriba no se pase ni quede retraído el mortero es
arena y portland muy fuerte al 3x1 sobre todo solo en la primera hilada para asegurar el agarre del
tabique a la losa de hormigó[Link] se continúa con morteros de albañilería ,morteros de cal y arena con
cemento ó morteros de arena y portland con aireadores
A continuación con cada hilada se va subiendo el hilo en las escuadras siempre como guía para las
hiladas siguientes.

En el noveno nivel las losas todavía estaban con su encofrado respectivo, de chapón fenólico, el cual
estaba en mal estado por lo que se entiende el cielorraso será de yeso o algún tipo de revestimiento o
revoque.

Los capones estaban sostenidos por costillas metálicas cada 55cm y estas sostenidas por costillones
postillones cada 1,30 m también metálicos.

El último nivel visitado de la obra el 11 estaba en etapas de elaboración de armaduras de pilares y de

encofrados de pilares por lo que se pudo apreciar todo el trabajo de herrería y carpintería de la obra.

Algunos pilares ya estaban con sus respectivos encofrados y armaduras mientras que otros estaban
elaborando la armadura por lo que se pudo ver el proceso en varias etapas.
Otro detalle no menor que se pudo observar en el último nivel fue todo el despliegue de medidas de
seguridad como no se vio en ninguno de los niveles anteriores, ya sea por el equipamiento usado o por
el especial cuidado que se observaba al hacer las tareas.

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.Informes de obra
Cooperativa Reus
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Cooperativa Reus 25/01/2011

En el marco de los estudios de práctica de obra, se realizaron visitas técnicas que comprendieron las
obras de una Cooperativa de Ayuda Mutua (COVIREUS), en Isla de Flores y Minas.
Las visitas fueron organizadas por el cuerpo docente de la Cátedra.
El grupo se integró con el Arq. Jorge Capdepon, en carácter de profesor, y 10 alumnos cursantes de la
materia. Las visitas se realizaron el día martes 25 de enero de 2011.

A primera vista lo que se pudo ver es las diferentes etapas que presentaba la obra, etapas desde
cimentaciones hasta terminaciones de obra.

La etapa en la cual se estudio y observo más fue la que estaba en las vigas de fundación.

Se pudo saber que se fundó a través de pilotes escavados, no entubados, la diferencia es que no se
puede hacer excavados cuando se esta en presencia de terreno desmoronable o cuando pasa la napa
freática para por abajo.
El pilotaje entubado es con un tubo que se va llenando de hormigón a la vez que se retira el tubo.
Los pilotes perforados y hormigonados es una de las soluciones clásicas de cimentación para los
problemas de baja capacidad portante del terreno o bien por la necesidad de soportar grandes cargas
transmitidas por la estructura a cimentar.
El desarrollo constante de nuevos equipos y herramientas hace posible obtener mayores prestaciones,
rendimientos, profundidades, empotramientos, diámetros, con menores plazos de ejecución, como
también acompañado con un aumento a la vez de calidad y seguridad en los trabajos.
Los pilotes perforados y hormigonados están normalmente capacitados para absorber combinaciones
de esfuerzos verticales, horizontales y momentos flectores, pueden soportar

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Cooperativa Reus 25/01/2011

esfuerzos de flexión.
Pueden emplearse prácticamente en todo tipo de terrenos, con los útiles de perforación adecuados.
Se sitúan aislados o en grupos, en diferentes disposiciones.
Las fases de ejecución de un pilote perforado y hormigonado son básicamente tres:
a) Realización de la perforación
b) Colocación de la armadura
c) Colocación del hormigón
Las características del terreno (estratigrafía, nivel freático, etc.) condicionan la tipología y el sistema de
perforación.
La elección del método viene determinada fundamentalmente por el terreno a perforar y por la economía
de la obra.
En este sistema de pilotaje se llena la excavación con un hormigón muy fuerte al 3x1 con un posterior
vibrado.
Luego de realizados los pilotes se realizaron los cabezales y vigas de cimentación con su posterior
descalce ya que en terrenos arcillosos cuando se humedecen se comienzan a hinchar aumentando su
volumen.

La fuerza que generan hacia arriba es muy importante y pueden generar fisuras importantes en nuestra
construcción.
Para evitar ese problema se deja libre de tierra un espacio debajo de las vigas.
En la obra visitada el descalce se dio de forma natural en algunas partes, una buena forma es descalzar
las vigas es colocar ladrillos o losetas al costado para dejar así una cavidad bajo la viga y que esta no se
llene de cascotes o restos de basura. Siempre es recomendable el descalce de vigas con unos 10cm o
apoyar los hierros sobre una capa de arena que posteriormente se retirara.
Para saber si en nuestro terreno tenemos presencia de carbonatos se pueden hacer diferentes
experimentos desde los más artesanales hasta los más sofisticados. Una forma artesanal de es con una
muestra de suelo seco, un vidrio y limón o vinagre. La importancia de la determinación de los carbonatos
del suelo está relacionada con la influencia que estos ejercen sobre el pH del suelo.
El procedimiento es: 1 Colocar un poco de suelo sobre el vino 2. Agregar unas gotas de vinagre o limón y
3. Observar si hay desprendimiento de gas en forma de burbujas. La formación de burbujas es un indicio
de la presencia de carbonatos ya que esos se descomponen con los ácidos, desprendiendo Co2.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Cooperativa Reus 25/01/2011

siguiente etapa en la obra es la impermeabilización de la viga de cimentación que se da con arena y

portland con hidrófugo.
El hidrófugo por poseer partículas muy finas, se distribuye perfectamente dentro del mortero de
hormigón, obteniéndose así el efecto impermeabilizante ya que el hidrófugo reacciona con la cal que
libera el cemento portland durante su hidratación formando compuestos insolubles que obturan los
poros y capilares del mortero.
Este mortero de 1cm de espesor se de da con cuchara de modo que quede bien apretado y con
proporciones de 3x1 de arena y portland y 1 parte de hidrófugo y 10 de agua para el amasado. Estas
capas también pueden protegerse con pintura bituminosa elástica.
En la obra visitada se aplico emulsión asfáltica pero lo que se recomienda es una imprimación asfáltica
ya que la primera esta diluida en agua por lo que si esta en contacto con la misma se va la emulsión
asfáltica, la imprimación en cambio esta echa con naftas por lo cual es mucho mejor ya que también es
mucho mas pastosa y tiene propiedades de proteger hormigones bajo tierra contra el ataque de ácidos
vegetales, emanaciones agresivas, agua de mar, etc. Este producto no es recomendable utilizarlo en
días húmedos.
Estos productos lo que hacen o ayudan es a preveer cualquier retracción del hidrófugo que es un
mortero muy fuerte.
Es fundamental no utilizar velo de vidrio ya que es muy común que se produzca una fisura entre la
primera hilada y el velo ya que es una fisura muy peligrosa.
Con este mortero con hidrófugo se van a recubrir las 2 o 3 primeras hiladas de ladrillodepende cuantas
hiladas hay sobre la viga pero cuando se coloca en hiladas intermedias oficia de mortero de asiento ya
que no se coloca apretándolo como en el resto cuando se forma la u invertida de impermeabilización.
También es importante cuando se dan capas de revoque impermeabilizante no formar ángulos rectos ya
que es probable que se fisure el mortero en dichos Angulo y pierde toda efectividad posible.

La siguiente etapa que se deja ver en la obra es la elaboración de el contrapiso que entre otras funciones
es la de detener la capilaridad. Los contrapisos sobre tierra son muy compactados y tienen que ser
baratos lo que significa que tenga poca proporción de cemento y mucho de árido en proporciones de 9
a1 0 10 a 1.
Como siempre los niveles a los que hay que llegar son tomados del 1m sobre nivel de piso terminado, ahí
se colocaran bolines cada 1,30 m para poder reglear cómodamente y a continuación se realizan las fajas
para poder completar con balastro balastoy cemento.
También existe la posibilidad de armar el contrapiso con algún tipo de malla metálica ya que los mismos
pueden soportar esfuerzos de empuje hacia arriba, como también para ayudar con el problema de agua
de capilaridad se puede alisar la arcilla o el suelo y colocar un polietileno de 100 0 150 micrones
solapado 30cm.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Cooperativa Reus 25/01/2011

Siguiendo con la recorrida por la obra pudimos apreciar como en una parte de la estructura y justo
cuando se daba un cambio de niveles debido a la pendiente natural del terreno se establecía una junta
de dilatación del edificio, también en ese limite se separaban 2 partes de la obra debido a las diferentes
etapas que presentaba cada una de ellas, mientas que una ya estaba con la losa sobre primer piso
realizada la otra parte recién estaba en etapas de encofrado. Estas juntas son convenientes que se
encuentren como máximo a 20 o 25 metros y son necesarias para permitir deformaciones que harán
que la estructura no colapse o que sus deformaciones sean controladas como así también para evitar
sobre esfuerzos debidas a las deformaciones por los cambios de temperatura. Estas juntas a diferencia
de las de trabajo separan todo el edificio hasta las cimentaciones no estando estas incluidas porque bajo
tierra no hay dilataciones. Cuando se trata de una junta de trabajo en ese caso también la cimentación se
separa, esto suele ser necesario en casos donde se cambia el tipo de dispositivo de fundación por
ejemplo.

Dichas juntas por lo general tienen un espesor de 2 centímetros y viene predefinida por el calculista.
Se encofra con una plancha de poliestireno en el medio para facilitar la realización quedando esta
perdida en el medio de dos pilares en este caso.

Para evitar problemas acústicos y de humedades entre otros debe sellarse la cavidad de la junta que da
al exterior, se coloca en primera instancia un tope de junta que puede ser un rollo de polietileno de
espesor un poco mayor al del tamaño de la junta para que entre a presión y se lo introduce hasta una
profundidad de la mitad de la junta, luego se coloca un sellador que es una masilla poliuretanica.

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.Informes de obra
Hormigones Artigas
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

VISITA FABRICA CEMENTOS ARTIGAS.

La planta visitada se encuentra en Camino Oncativo 2982 de la ciudad de Montevideo y es la encargada

de abastecer casi todo Montevideo a no ser la parte norte y noreste que es donde se encuentra otra
planta cerca del anillo perimetral.

Las plantas de hormigón se ubican cerca de donde esta el trabajo, es decir la ubicación depende mucho
de si en la zona hay obras ya que no es normal transportar el hormigón por muchos trayectos, lo normal
seria viajes de media hora o cuarenta minutos, máxima una hora. El porque es por una de las
características propias del hormigón que es que cuando entra en contacto el agua con el hormigón
comienza el proceso de hidratación y por lo tanto de a poco va perdiendo su trabajabilidad, entonces
cuanto mas distancia se transporte mas se va secar y si bien hay soluciones para ese tipo de cosas
tienen su costo o algún otro tipo de complejidad.

Respecto a las plantas Cementos Artigas tiene ademas de la planta visitada otra en el anillo perimetral,
otra en San Jose, otra en Maldonado que básicamente abastece punta del este.

Se inicia la visita a la planta para recorrer las distintas etapas del proceso de elaboración, que
característicos tienen los componentes del hormigón, que ensayos se le realizan una breve charla sobre
los distintos tipos de hormigón que existen en Uruguay y el resto del mundo.

Dentro de los componentes del hormigón podemos encontrar los agregados gruesos como son
básicamente las piedras, loa agregados finos que son las arenas, cemento, agua y en el caso de
hormigones artigas se usan aditivos y adicciones.

Los agregados gruesos pueden ser la piedra parida granítica o el pedregullo que en este caso se
consigue en la zona de la paz, en obras de Montevideo es bastante común el pedregullo mientras que no
tanto en otras zonas del país o del mundo, es un material mas barato que si bien no tiene la misma
calidad que el granito sirve para distintos tipos de hormigones.
La diferencia de precio asciende a menos de la mitad del precio del granito pero también intervienes
factores como las distancias de traslado a la planta que en ocasiones puede tratarse de un material mas
barato pero debido a las distancias de transporte terminan en el mismo costo por lo cual la variable
distancia en estos casos es muy importante.

El pedregullo es un material que en su momento fue un granito que se fue descomponiendo

naturalmente y fue obteniendo su forma y por lo tanto sale mas barato porque lo único que hace la
cantera es extraerlo, lavarlo y tamizarlo, en cambio la piedra partida al obtenerse por trituración tiene un
costo bastante mas alto de producción.

La dureza de un material y de otro es bastante distinta, si bien se pueden hacer hormigones de fck 200
fck250 o fck300 kg/cm2, con pedregullo sin ningún problema, pero para hormigones de mayores
resistencias si es necesario hacerlos con piedra partida como agregado grueso debido a que se
mejoraría la resistencia de la pasta pero el agregado grueso no acompañaría.
Los controles a realizarse en obra para el pedregullo seria que no venga muy fino y que no venga sucio
que son los productos que en ocasiones tratan de colocar algunas canteras debido a que siempre tienen

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

excedentes de fino que tratan de mezclarlo en el pedregullo, el control de que venga limpio también es
conveniente realizarlo ya que muchas veces los pedregullos que descartan las fabricas de hormigón
terminan en las barracas.

Otro de los componentes es el cemento que es el mas costoso pero es el que le confiere la resistencia,
así que es fundamental que lo tenga, en la fabrica visitada el cemento portland lo transportan a granel y
se descargan en las tolvas que están conectadas a los silos y por medio de la inyección de presión y
posterior liberación de una válvula por diferencia de presión el cemento sube al silo, el cemento utilizado
es de la propia compañía o se cemento artigas, la otra opción es el de ancap, las características de uno y
otro son similares, los dos son CP 40.

En la fábrica no se realizan controles al cemento porque la misma empresa lo realiza en los laboratorios.
Dentro de las adicciones se pueden encontrar filer, solanas, ceniza volante, son distintos tipos de
material fino que se pueden agregar al hormigón y que en parte pueden sustituir parte de cemento por lo
cual se puede tener un ahorro económico o puede mejorar alguna propiedad como la durabilidad del
hormigón o la resistencia que sea mas lenta o mas rápida, se controlan los procesos con dichas
adicciones.

Los aditivos que son otros de los componentes que utiliza hormigones artigas, básicamente utilizan
plastificantes que lo que se logra es reducir la cantidad de agua en el hormigón y la otra propiedad que
aumenta el tiempo de trabajabilidad del hormigón.

Hay distintos tipos de aditivos a los que se le llaman súper plastificantes que lo que logran es reducir la
cantidad de agua o aumentar la trabajabilidad con la misma relación agua-cemento, también hay
adictivos retardadores, lo que hacen es retrasar el inicio del fraguado siendo muy útil para cuando hay
grandes trayectos entre la fabrica y la obra o también si el tiempo de descarga es largo, también se usan
cuando se quiere que el proceso de hidratación sea mas largo, ayuda sobre todo en los días calurosos
cuando este proceso tiende a realizarse mas rápido.

También existen acelerante que realizan lo opuesto, aceleran el proceso de fraguado y se usa muy poco
ya que genera ciertos conflictos y por razones de costos, los acelerante que deben usarse son los que
no tienen cloruros para que no afecten las armaduras. Estos acelerante no son muy común su uso, un
ejemplo en los que se utiliza es para pavimentos ya que con su utilización a las 24 hs ya se puede
transitar.

Existen también aditivos que incorporan aire que a veces es un requisito y es básicamente por dos
causas, una es para lograr mayor impermeabilidad, también se utiliza pero no es el caso para nuestro
país sino para donde hay nieve, el congelamiento y descongelamiento del hormigón termina generando
fisuras si no hay aire dentro de la masa porque el agua cuando se congela se expande y genera
tensiones, este aire aporta micro celdas para ayudar a esa expansión. En nuestro país se ha utilizado aire
en proyectos para cámaras frigoríficas por ejemplo.

Otro tipo de aditivos sirven para generar hormigones livianos, básicamente no son estructurales sino
para rellenos de azoteas y generar pendientes, se logra un hormigón poroso.
Dentro de los ensayos que se pueden realizar a los agregados y por ejemplo a las arenas es el
equivalente de arena ya que siempre tiene impurezas, mediante un proceso de decantación queda en
suspensión dichas impurezas y baja al fondo lo mas pesado, o sea las arenas, se permite hasta un 25%
de impurezas para que sea apto el material. Otro ensayo que se hace es granulometría que determina
los distintos porcentajes retenidos en cada uno de los tamices, para este ensayo es necesario que las
arenas estén secas.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

La fabrica visitada también cuenta con un laboratorio de prueba de probetas y otros tipos de
experimentos, no se sacan probetas de todos los camiones porque seria imposible y si se toman
muestra de 4 o 5 camiones al día, si los clientes cuando quieren su experimento de calidad sacan
probetas que en ocasiones las mandan a ensayar a facultad de ingeniería o al LATU o en la fabrica
misma.

El proceso dentro de planta comienza cuando llega el camión, la planta lo que realiza es dosificar los
distintos componentes de forma automatizada y ya sea por una cinta transportadora o en el caso del
cemento por gravedad baja al embudo del camión, de esta manera el producto después de unos 10
minutos de mezclado sale ya realizado desde la fabrica, esto significa que no se agregan componentes
en el viaje

En la planta sale un volumen de 300m3 por día que equivaldrían a 35 o 40 viajes por día, también en la
planta de Maldonado la producción esta similar a Montevideo. La mayoría de los camiones que dispone
esta planta de Montevideo son de 8m3 y 4 de 10m3 que no tuvieron un buen resultado.
Dentro de la cabina de control y gracias al automatismo que maneja la fabrica mediante distintos
esquemas gráficos se va siguiendo todo el proceso de elaboración, se reconocen las tolvas que acopian
los áridos, los silos que acopian el cemento, los depósitos de aditivos y mediante distintas gráficas se
controlan cada uno de ellos, también se controlan las balanzas que pesan cada una de las materias
primas.

Controles que se le realizan al hormigón ya elaborado son por ejemplo el de la resistencia a la

compresión. Características de hormigón tiene ciertas propiedades en estado fresco como ser
acomodarse dentro del encofrado, dentro de los agregados se reconocen arena fina, arena gruesa,
pedregullo o piedra partida granítica y básicamente el agregado grueso va a cubrir la estructura de la
masa de hormigón después el agregado fino ocupa lo dejado por el agregado grueso y por ultimo la
pasta cubre todos los huecos dejados por el agregado fino. El hormigón tiene una alta resistencia a edad
temprana y a los 28 días es cuando se considera que llego al máximo de su resistencia aunque mientras
halla humedad y temperatura va seguir creciendo la resistencia del hormigón auque cada vez va a ser
menor.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

HORMIGONES ESTRUCTURALES CONVENCIONALES

DEFINICIÓN:

Es el hormigón con una dosificación compuesta por áridos de granulometría seleccionada, cemento,
aditivos, adiciones (sí corresponde), premezclados y fabricados bajo los más estrictos controles de
calidad. La forma de colocación puede ser volcado o bombeado.

USOS Y APLICACIONES:

Aplicables en todo tipo de estructuras de hormigón armado o en masa.

VENTAJAS:

- Reducción en los tiempos de ejecución.

- Reducción en mano de obra
- Homogeneidad
- Hormigón con calidad controlada.
- En función de las necesidades de la obra se pueden utilizar una amplia gama de aditivos
(retardador, acelerante, superfluidificante, hidrógufo, incorporador de aire)

CLASIFICACIÓN:

La composición de los hormigones, tipo de agregados, cemento, aditivos, asentamiento, etc., se

calculan cuidadosamente en función de los requerimientos del cliente.

CONTROL DE CALIDAD:

Nuestra empresa realiza un estricto control sobre el producto final y sobre los materiales componentes.
La elaboración del hormigón premezclado se realiza siempre por peso logrando un hormigón más
homogéneo, cohesivo en estado plástico y más durable en estado endurecido. Los equipos que se
emplean para el pesaje son verificados y calibrados en forma periódica. Nuestras plantas cuentan con el
registro de los pesos de los hormigones despachados.
El control de calidad del producto final se realiza mediante muestreo en obra, garantizando que el
producto ensayado es el utilizado por nuestros clientes.
La evaluación de la resistencia del hormigón suministrado deberá referirse únicamente a probetas
confeccionadas, curadas y ensayadas de acuerdo a lo establecido en las Normas internacionales UNIT
NM 101:96 e IRAM 1524 para el caso de probetas cilíndricas y UNIT NM 55:96 para el de probetas
prismáticas ensayadas a tracción por flexión. El Hormigón suministrado cumple con la Norma UNIT
1050:2001 y se encuentra clasificado de acuerdo a la Norma UNIT 972:97 satisfaciendo además, las
condiciones establecidas en la Norma IRAM 1666.

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HORMIGONES LIVIANOS

DEFINICIÓN:

Son hormigones que su principal característica es su peso específico, con una gama que abarca de 800
a 1500 kg/m³, dependiendo de las necesidades de la obra. La producción del hormigón liviano se
obtiene de dos formas, mediante la adición de poliestireno expandido o con la incorporación de aire de
forma intencional con la adición de aditivos.
Al ser un producto producido, distribuido y controlado por nuestra empresa, permite que, tanto las
características en estado fresco como endurecido sean totalmente diseñadas de acuerdo a las
exigencias del cliente.

USOS Y APLICACIONES:

- rellenos y nivelaciones de azoteas (pendientes de 2%)

- contrapisos
- tabiques no estructurales
- base y relleno posterior de cañerías

VENTAJAS:

- Baja densidad con la consiguiente economía en elementos resistentes.

- Aumento en aislación térmica y acústica comparado con el hormigón tradicional
- Reducción en tiempos de ejecución.
- Producto homogéneo.
- Excelente trabajabilidad, no necesita compactación.
- Se puede utilizar nuestro servicio de bomba llegando donde el cliente lo requiera.
- Las microburbujas de aire no se comunican logrando mayor impermeabilidad.

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RELLENO DE DENSIDAD CONTROLADA

DEFINICIÓN:

Es un material de base cementicia sin agregado grueso, muy homogéneo que en estado fresco fluye
como un líquido, sin segregar ni exudar, transformándose una vez endurecido en una estructura estable
que soporta cargas como si fuera un sólido.
Al ser un producto producido, distribuido y controlado por nuestra empresa, permite que, tanto las
características en estado fresco como endurecido sean totalmente diseñadas de acuerdo a las
exigencias del cliente.

USOS Y APLICACIONES:

- reemplaza el suelo compactado

- rellenos de zanjas, pozos y excavaciones
- contrapisos
- tapado de tuberías
- bases de pavimentos
- rellenos en sitios de difícil acceso
- recalce de fundaciones
- estabilización de pendientes
- tanques de almacenamiento enterrados

VENTAJAS:

- rapidez y ausencia de compactación

- ahorro en maquinaria y mano de obra
- versatilidad según los requerimientos de la obra
- homogeneidad
- no requiere sector para acopios
- base para pavimentos de rápida habilitación
- mínima retracción
- llena vacíos inaccesibles para un equipo de compactación
- no se afecta por la humeda

MATERIALES:

Las mezclas consisten generalmente de árido fino, cemento, agua y aditivos. Los aditivos
utilizados son los incorporadores de aire, los cuales ayudan a mejorar la trabajabilidad, reducir la
contracción y disminuir la exudación.

FACTORES A TENER EN CUENTA:

- en ocasiones se produce una leve reducción de volumen

- con la adición de aditivos se acelera la puesta en servicio
- densidad variable entre 1500 kg/m³ y 2000 kg/m³
- resistencia a la compresión a 28 días: 1,5 MPa a 5 MPa.
- la capacidad soporte de los RDC es en general superior al balasto cementado compactado.
- Con la posibilidad de acceder a todos los espacios vacíos y de forma homogénea, reduce
sensiblemente la posibilidad de hundimiento de los pavimentos.
- Como el tiempo de fraguado y endurecimiento puede ser regulado en base a aditivos, el RDC se
regula en función de las necesidades de la obra.

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PAVIMENTOS FAST TRACK

DEFINICIÓN:

Debido a las actuales exigencias del mercado en la rápida habilitación de pavimentos, se han
desarrollado hormigones con la particularidad de presentar altas resistencias iniciales permitiendo una
puesta en servicio a las 24 horas.

USOS Y APLICACIONES:

- reparación de pavimentos urbanos y rutas

- reparación de pavimentos en aeropuertos

VENTAJAS:

- rápida habilitación
- reducción de inconvenientes en el tránsito
- menor costo de balizamiento

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RELLENOS BOMBEABLES

DEFINICIÓN:

Son hormigones con bajo contenido de cemento con la capacidad de ser colocado en altura mediante
bomba.
Su dosificación consiste en árido grueso y fino, cemento, aditivos y adiciones; logrando un material con
muy buena trabajabilidad con la consiguiente rapidez en la ejecución.

USOS Y APLICACIONES:

- contrapisos
- rellenos de difícil acceso
- bases para cañerías

VENTAJAS:

- Rapidez de ejecución
- Excelente relación costo-beneficio
- Material homogéneo

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HORMIGÓN AUTOCOMPACTANTE

DEFINICIÓN:

La tecnología del hormigón autocompactante, permitió un nuevo concepto de hormigón, capaz de fluir y rellenar cualquier parte y
rincón del encofrado a través de las armaduras simplemente por la acción de su propio peso. Esto se debe a dos factores
fundamentales, uno es la utilización de aditivos de última generación y otro es el estricto control de la dosificación y los agregados
utilizados.

USOS Y APLICACIONES:

- Losas y pisos armados.

- Piezas densamente armadas.
- Piezas con difícil acceso.
- Ideal para formas complejas.
- Recomposición de elementos
- Piezas premoldeadas.

VENTAJAS COMPARATIVAS:

Pese al mayor costo directo del material, el uso del Hormigón Autocompactante permite:
- Mayor rendimiento de la mano de obra
- No requiere vibrado
- Mejor terminación de la superficie
- Mayor rapidez en el llenado
- Ahorro en equipos y maquinaria
- Mejora la calidad y durabilidad del hormigón
- Eliminación de reparaciones por mala consolidación
- Debido a la alta compacidad (alto contenido de finos, gran fluidez, etc.) el grado de impermeabilidad es mayor que el
hormigón tradicional.
- Menor contaminación sonora

COLOCACIÓN EN OBRA:

El hormigón autocompactante no requiere encofrados ni equipos de transporte especiales, debe tenerse en cuenta que por
su alta fluidez las uniones de los encofrados deben de estar selladas.

METODOS PARA EL CONTROL DEL ASENTAMIENTO:

Debido a su alta fluidez no es posible utilizar los métodos tradicionales para el control del asentamiento. Existen varios
métodos de ensayo para la evaluación de la autocompactabilidad.

a) ensayo de cono de Abrams invertido, permite examinar la fluidez y la homogeneidad en el borde (exudación). Etapas:
- llenado del cono sin compactación alguna, la superficie debe quedar completamente horizontal.
- Se levanta el cono lentamente hasta que la mezcla se haya vaciado completamente.
- Se controla el tiempo que demora el hormigón en alcanzar el diámetro de 50 cm.
- Finalmente se mide el diámetro alcanzado verificando en el borde la existencia de segregación o sangrado del hormigón.
- Debe cumplir:
- alcanzar el diámetro de 50 cm. entre 3 y 6 segundos
- el diámetro final debe estar entre 65 y 75 cm.

b) ensayo de caja “L”, etapas:

- llenado de sector vertical de caja

- levantar la compuerta y controlar el tiempo que requiere en llegar al otro extremo
- debe cumplir: - el tiempo transcurrido en llegar el hormigón al extremo debe estar entre 3 y 6 segundos.
- el Hf / Hi > 0.80

REGLAS GENERALES:

- El hormigón requiere un contenido de finos mayor que en el hormigón convencional.

- El tamaño máximo de árido recomendado es de 10 a 20 mm.
- Verificar la estanqueidad de los encofrados.
- Estricto control de la relación agua/cemento para evitar disminución de resistencia y segregación.

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HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA

DEFINICIÓN:

Son hormigones cuya resistencia característica a 28 días supera los 50 MPa, alcanzando como máximo
valores de 80 MPa. ; en los casos que se precise mayor resistencia será necesario realizar un estudio
previo.
Hay que destacar además de la mayor resistencia a la compresión, también mejora su durabilidad a la
carbonatación y ataque de cloruros, en comparación con el hormigón convencional.

USOS Y APLICACIONES:

- estructuras de hormigón armado que requiera una resistencia a la compresión superior a 50 MPa.
- piezas muy atacadas por el medio ambiente

VENTAJAS:

- mayor durabilidad
- secciones de pilares más reducidas
- peso propio global de la estructura inferior con la consiguiente reducción de la cimentación.
- mejor terminación

FACTORES A TENER EN CUENTA:

- Materiales componentes:
a) Cemento: se utiliza Cemento Portland Artigas a granel (CPN 40), es importante que mantenga una
elevada resistencia y uniformidad.
b) Adiciones: según los requerimientos del cliente puede ser necesario la adición de humo de sílice.
c) Aridos: tanto el árido grueso como el árido fino cumplen con la Norma UNIT 1050:2001. Se debe
realizar un control y selección muy estricto de los áridos a utilizar ya que las características de los
mismos (origen, granulometría, tamaño máximo, forma) van a condicionar las propiedades del
hormigón. El árido grueso utilizado para el HAR es piedra granítica partida con un tamaño máximo de 20
mm. Numerosos estudios han demostrado que con un tamaño máximo de 12 mm. se obtienen
resistencias más elevadas.
d) Aditivos: son utilizados reductores de agua de alto rango de marcas reconocidas en el mercado.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

PAVIMENTOS CONVENCIONALES

DEFINICIÓN:

Los pavimentos de hormigón tienen una alta durabilidad y un muy bajo costo de mantenimiento,
logrando una excelente relación costo/beneficio. La dosificación está compuesta por piedra granítica
partida, arenas, cemento y aditivos.

USOS Y APLICACIONES:

- pavimentos urbanos
- rutas
- aeropuertos
- depósitos

VENTAJAS:

- alta durabilidad
- muy bajo costo de mantenimiento
- hormigón con calidad controlada
- mejor adherencia
- amplia gama de aditivos según las necesidades de la obra.

CLASIFICACIÓN:

En el caso de hormigones utilizados en pavimentos, la resistencia puede ser evaluada a

compresión o a flexotracción.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Hormigones Artigas 16/02/2011

HORMIGÓN PROYECTADO

DEFINICIÓN:

Su diferencia con el hormigón convencional radica en su forma de colocación, la cual se compacta

mediante impulsión neumática generalmente sobre un plano vertical. Es un material estructuralmente
resistente y durable, con una muy buena adherencia a cualquier tipo de superficie, lográndose un
material compacto y homogéneo.

USOS Y APLICACIONES:

- Túneles
- Muros de contención
- Pantallas
- Consolidación de taludes
- Piscinas
- Refuerzo de estructuras existentes
- Reparación de estructuras
- Superficies complejas de encofrar

VENTAJAS:

- Rapidez de ejecución
- No requiere encofrado en ambas caras
- Menor permeabilidad debido a la porosidad discontinua por su aplicación en capas
- Gran adherencia al sustrato
- Al proyectarse en capas impide casi la formación de fisuras continuas de contracción

PUESTA EN OBRA:

El equipamiento necesario consiste en:

- Bomba de hormigón con boquilla de proyección
- Compresor
- Dosificador de aditivo

El hormigón se bombea mediante bomba de pistón hasta la boquilla de proyección. En la boquilla se

añade aire a una presión aproximadamente de 7 bar, logrando incrementar la velocidad del hormigón y
su compactación y adherencia sobre la superficie que se proyecta. Los aditivos acelerantes se añaden
sobre la boquilla.

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 .Informes de obra
Pilotaje avenida de las Américas
PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

La obra visitada se encuentra en avenida de las Américas y calle3 y la clase estuvo

dictada por el ingeniero Fernandez.

Luego de que se tiene un proyecto arquitectónico y un lugar dado, aparece un

proyecto de estructura, a continuación hay que panificar y diseñar el sistema de
fundaciones que se encarga de transmitir las cargas del edificio al suelo.

Luego hay que estudiar el suelo para lo cual hay un gran cantidad de sistemas y
métodos como son las perforaciones a cielo abierto, perforaciones con equipos
rotativos, inca de barrenos estandarizados, perforaciones sísmicas, hay muchos, en
nuestro medio lo que se usa mucho es el llamado STP (standard penetration test) es un
tipo de prueba de penetración dinámica, empleada para ensayar terrenos en los que
queremos realizar un reconocimiento geotécnico.

Constituye el ensayo o prueba más utilizado en la realización de sondeos, y se realiza

en el fondo de la perforación.
Consiste en medir el número de golpes necesario para que se introduzca una
determinada profundidad una cuchara (cilíndrica y hueca) de diámetro exterior de 51
milímetros e interior de 35 milímetros, lo que supone una relación de áreas superior a
100, que permite tomar una muestra, naturalmente alterada, en su interior. El peso de la
masa está normalizado, así como la altura de caída libre, siendo de 63'5 kilos y 76
centímetros respectivamente.

Una vez que en la perforación del sondeo se ha alcanzado la profundidad a la que se ha

de realizar la prueba, sin avanzar la entubación y limpio el fondo del sondeo, se
desciende el toma muestras SPT unido al varillaje hasta apoyar suavemente en el
fondo. Realizada esta operación, se eleva repetidamente la masa con una frecuencia
constante, dejándola caer libremente sobre una sufridera que se coloca en la zona
superior del varillaje.

Se contabiliza y se anota el número de golpes necesarios para hincar la cuchara los

primeros 15 centímetros.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

Posteriormente se realiza la prueba en sí, introduciendo otros 30 centímetros,

anotando el número de golpes requerido para la hinca en cada intervalo de 15
centímetros de penetración.

El resultado del ensayo es el golpeo SPT o resistencia a la penetración estándar:

Si el número de golpes necesario para profundizar en cualquiera de estos intervalos de
15 centímetros, es superior a 50, el resultado del ensayo deja de ser la suma
anteriormente indicada, para convertirse en rechazo (R), debiéndose anotar también la
longitud hincada en el tramo en el que se han alcanzado los 50 golpes. El ensayo SPT
en este punto se considera finalizado cuando se alcanza este valor.

Ya con estos datos sobre la mesa se estudia las posibilidades de los distinto medios
para realizar la fundación que va a depender de los resultados los STP, las descargas
que tengo para transmitir y por ultimo de las dimensiones de los pilares, la dimensión
de la base, ya que eso me condiciona si van a haber uno o mas pilotes en esa area para
soportar las cargas de ese pilar.

También e importante a tener en cuanta las posibles cargas horizontales que puedan
existir, por lo general en nuestro país las cargas que llegan a las fundaciones son
verticales pero hay que tener en cuanta si llegan cagas horizontales por los momentos
que se producirían en las bases de los piulares.

Como concepto importante a quedar claros, no es el técnico el que decide cual es la

fundación adecuada, el que define es el suelo el cual dice mucho, el desafío es
entender, estudiar y elegir la fundación que mejor se adapte a un determinado terreno.
El sistema empleado en la obra visitada se utiliza cuando los suelos tienen agua o son
desmoronables, entonces si inca una camisa de diámetros distintos de acuerdo a las
cargas que tenga que soportar, si las cargas son de 20 o 30 toneladas necesita 25 o 30
centímetros de diámetro, si son de 50 toneladas se necesita un pilote de por lo menos
50 cm de diámetro.

Las ventajas de este sistema es que al ser con un encamisado no tengo problemas de
desmoronamientos del suelo o si en algún estrato del suelo se encuentra agua
tampoco me va a causar problemas.

El proceso comienza colocando el tubo en la pocision definida por el proyecto luego de

ir moviendo y guiado la pilotera, se vuelta a continuación una capa de arena y portland
en el mismo, es un hormigón muy pobre y seco el cual va a oficiar de tapón de unos 70
o 80cm, a continuación se empieza a golpear y va bajando de a poco el tapón y el tubo.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

Una buena manera de ir viendo las resistencias del suelo es en base a lo que va
bajando la camisa, en los primeros golpes seguramente en suelos con poca
resistencia baje mucho y a medida que gane profundidad con cada golpe va a bajar
menos.

Para expulsar el tapón de la camisa lo que se hace es enganchar la camisa de modo

que quede fija a la pilotera de modo que no baje mas y a continuación se tira para arriba
a medida que dan otros golpes para liberar el tapón, haciendo marcas en la camisa se
puede ir sabiendo la altura d tapón que hay abajo, este proceso se realiza cada vez que
se llego al firme definitivo.

Nunca se corre peligro de desmoronamiento porque se va levantando la camisa de a

poco, luego se coloca hormigón para generar lo que se llama la base ensanchada que
se da debido a los continuos golpes, entonces el material no tiene lugar de escapar y se
genera una especie de bocha que aumenta la sección de apollo y con esto se consigue
un pilote que trabaja de punta pero también por fricción.

En la obra visitada la armadura de los pilotes cubren toda su longitud, aunque no tiene
porque ser necesaria si solamente son cargas de compresión.
A medida que se va sacando el tubo ya con la armadura colocada se va llenando de
hormigón y compactando a la vez.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

El PROCESO FRANKI

La ejecución de los pilotes Franki realizado con nuestros equipos adecuados es muy
versátil y permite una gran variedad de posibilidades que lo torna atractivo para realizar
pilotajes en todo tipo de obras.

Las particularidades del proceso son:

Gran energía en el hincado

El proceso FRANKI se inicia con el hincado del tubo FRANKI, dentro del cual se desliza
un pesado pilón que permite el posterior hincado en los distintos tipos de suelos. La
elevada potencia de hincado es obtenida por la gran altura de caída del pilón, la cual
puede ser variable dependiendo de la resistencia de los suelos a hincar. Suelos de
piedra de gran dimensión y otros obstáculos difíciles que a menudo se encuentran
en el suelo pueden ser atravesados o apartados fácilmente con este sistema.

La base ensanchada

Esta es la parte fundamental del sistema ya que al final del hincado se ensancha la base
creando un elemento que por su mayor dimensión aumenta considerablemente la
capacidad de carga del pilote obteniendo una misma capacidad de carga con
profundidades menores que en otros sistemas. Este crecimiento de la capacidad de
carga no resulta simplemente de un aumento de sección de la base sino sobretodo, de
una mejora de las propiedades mecánicas del suelo que ha sido fuertemente
compactado en torno a la base ensanchada.

Hormigonado en seco

El hormigonado del fuste del pilote se ejecuta sin que el agua o el suelo puedan
mezclarse con el hormigón.
Su dosificación varía de 300 kg. a 450 kg. de cemento por metro cúbico, pero su
compactación por
un apilonamiento enérgico, da como resultado un hormigón compacto y homogéneo
de elevada resistencia
a la compresión. La resistencia del hormigón a 28 días está por encima de los 200
kg/cm2.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

VENTAJAS DEL PROCESO FRANKI

Versatilidad

Este proceso permite distintas combinaciones en el tipo de fuste de los pilotes. Los
mismos pueden ejecutarse aún con inclinaciones hasta 25º.

Facilidad y rapidez de ejecución

Estos factores, que pueden ser decisivos en un emprendimiento constructivo, son

posibles por la gran experiencia adquirida por los Técnicos de la empresa, así también
por un gran número de equipos disponibles que permiten atender rápidamente las
necesidades.
Además, los materiales usados son simples y universales: piedra partida, canto
rodado, arena, cemento y barras de acero que se hallan fácilmente en todo mercado
de materiales de construcción.

Economía

Los problemas del pilotaje se resuelven con opciones más económicas. [Link].:
Al usar diversos diámetros, se obtiene un coeficiente de uso (relación entre la carga
efectiva y la carga admisible) muy elevado.
La acción del pilón es ejecutada con la compresión estrictamente necesaria.
El llenado del fuste se interrumpe solamente al alcanzar la cota superior, de modo que
no existan cortes o enmiendas dentro del fuste del pilote.
Por su base ensanchada el pilote requiere una compresión menor
La armadura empleada es muy reducida y sólo se usa la imprescindible para el trabajo
estructuraldel pilote.

Seguridad

Los pilotes del sistema FRANKI ofrecen un elevado coeficiente de seguridad porque:
Usan al máximo la capacidad mejorada del terreno por el proceso.
La carga de trabajo del hormigón es baja e inferior a la que permite su dosificación y su
ejecución.
En el hincado, el pilote no puede quebrarse como algunos pilotes premoldeados,
porque el esfuerzo lo resiste el tubo FRANKI.
La base ensanchada trabaja como una zapata que se asienta en la profundidad y en un
suelo fuertemente compactado.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

Hincado por trepanación

La elevada potencia de hincado se debe a la gran altura de caída del pesado pilón
FRANKI.
La altura varía y se adapta a la resistencia de las capas que los pilotes atraviesan.

1-Clavado del tubo FRANKI hasta llegar a la capa de piedras

2-Trepanado total de la capa y clavado del tubo a tracción.
3-Si atraviesa la capa se continúa con tapón, sino se llena el espacio abierto con suelo.
4-Se retira el tubo FRANKI y se clava uno nuevo con diámetro menor al anterior.
5-Ejecución del hormigonado del pilote.

BASE ENSANCHADA

El ensanche de la base es
la característica principal del
Proceso FRANKI porque aumenta
la capacidad de carga
del pilote o permite una misma
capacidad de carga con una
profundidad menor, debido al
aumento de la sección del pilote,
y una mejora de las características
mecánicas del suelo
fuertemente compactado en
torno a la base.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

Abertura de la base
Secuencia de ejecución

1-Hincado normal del tubo FRANKI hasta alcanzar la roca

2-Retiro del tapón de hormigón y con el hormigón de la base comienza la
compactación.
3-Rehincado del tubo FRANKI hasta alcanzar la roca
4-Ensanche de la base y colocación de la armadura de hierro
5-Hormigonado de la base ensanchada del pilote.

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PRACTICA PROFESIONAL DE OBRA Pilotaje 23/02/2011

ENERGÍA MÍNIMA

Es la empleada para introducir los últimos litros de hormigón en la base ensanchada de

los pilotes.
Para diámetro inferior a 450 mm se necesitan 1.500 kN.m para 90 litros.
Para diámetro superior a 450 mm se necesitan 5.000 kN.m para 150 litros.

ARMADURAS.

En el Proceso FRANKI la armadura longitudinal puede ser bien distribuída a lo largo del
fuste para cubrir los diagramas de esfuerzos actuantes, con un mínimo de cuatro
barras para controlar el hormigonado del fuste. El máximo es limitado por el diámetro y
las condiciones durante el hormigonado, y su diámetro depende del tipo de terreno y
de cómo se hormigona el fuste.
Puede emplearse cualquier tipo de acero, pero la armadura de la base siempre debe
ser ejecutada con acero liso (dulce) AL 220 MPa. El estribo se confecciona en forma de
espiral horizontal, debido a la naturaleza peculiar de la ejecución del pilote. El espiral se
suelda a las barras longitudinales, salvo en un trecho de 3.00 metros por debajo de la
cota de enrasado donde el espiral no debe ser soldado sino atado.

HORMIGÓN.

El hormigón en el Proceso FRANKI tiene características propias por la gran energía que
se aplica durante el apilonado, las que llegan a tener una especificación experimental.
Según las condiciones del terreno el hormigón puede tener una relación
agua/cemento entre 0,20 a 0,28 como en la base ensanchada y llegar al 0,45 como en
los casos de fustes apilonados.
Para el fuste de los pilotes vibrados el hormigón tiene que ser plástico con un “slump”
comprendido entre 8 y 12, y a criterio del Ingeniero de la Obra, puede emplearse un
agente retardador en un porcentaje a determinar según las condiciones de la obra.

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ZAPATA INYECTADA

Cada vez más la construcción de grandes conjuntos residenciales se planifica teniendo en cuenta
plazos breves. Normalmente son proyectados sobre fundaciones directas a ras de suelo, ya sean
zapatas o bloques.
Atendiendo estas exigencias, FRANKI estudió una fundación económica y de rápida ejecución a la que
denominó Zapata Inyectada
Esta fundación especial tiene origen en el pilote FRANKI consagrado mundialmente que cuentan con
una capacidad de carga muy elevada, debido a su base ensanchada.
La Zapata Inyectada es una base de hormigón de poca profundidad sobre la que se moldea un fuste que
recibirá directamente el basamento del predio, cuyo diámetro está en función de la carga que debe
transmitirse al terreno.
Al eliminar la excavación y el posterior relleno, no necesita bajar el nivel de agua requerido en estas
operaciones, garante el asentamiento de la fundación en la profundidad conveniente, elimina
encofrados y armaduras, y por lo tanto se obtiene mayor rapidez de ejecución y menor costo. La
armadura se coloca después de ejecutar el fuste, en el trecho superior de la zapata inyectada.

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PILOTE VIBROFRANKI

El proceso FRANKI permite ejecutar distintos tipos de pilotes moldeados “in situ”, entre los cuales
destacamos el pilote VibroFranki.
Es un pilote moldeado “in situ” donde para el hincado del tubo-molde se hinca la cabeza del mismo
con un martillo diesel o de caída libre.
La extremidad inferior del tubo está cerrada por una chapa metálica especial (marmita) para impedir
la entrada de suelo y agua en el interior del tubo. La chapa de cierre luego es perdida.
Al llegar a la cota prevista por previsión estática, se levanta el martillo, se introduce la armadura en
el interior del tubo-molde y enseguida, se vierte el volumen de hormigón plástico necesario para todo el
pilote.
Un collar extractor dotado de vibradores es fijado al tubo-molde. La extracción es hecha continuamente,
con acción simultánea de los vibradores.
La característica principal es que este tipo de pilote no posee base ensanchada.
Es conveniente para obras cuyas cargas estén entre 200 kN y 750 kN y largos del orden de 10,00 m.,
con la gran ventaja de una alta productividad por el empleo conjunto de martinetes FRANKI de rápido
traslado, martillos con alta capacidad de clavado y hormigón plástico vibrado, que tiene estas
proporciones para 1 m3

Cemento 356 kg.

Piedra 1054 kg
Arena 698 kg
Agua 231 litros
fck ≥ 20 MPa
asentamiento 10 ｱ 2

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BLOQUES DE CORONAMIENTO DE PILOTES VERTICALES

SOLICITADOS A LA COMPRESION AXIAL
Para los proyectos que emplean pilotes FRANKI con los espaciamientos normales, el proyecto de los
bloques de coronación ha sido tabulado, evitanto la repetición de los cálculos y detalles estructurales por
parte de cada proyectista que quiera emplear nuestros pilotes
En la figura inferior se presenta una serie de tipos de bloques para las distintas cantidades de pilotes
usados comúnmente por FRANKI.
Para el dimensionado estructural de los bloques así como el tipo de acero y dimensionado de las armaduras
correspondientes a cada uno, sugerimos a los proyectistas dirigirse a nuestro departamento técnico
especializado en el tema que brindará toda la información necesaria para la correcta ejecución de esta
etapa del pilotaje.

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BLOQUES DE CORONAMIENTO DE PILOTES VERTICALES

SOLICITADOS A LA COMPRESION AXIAL

Para los proyectos que emplean pilotes FRANKI con los espaciamientos normales,
el proyecto de los bloques de coronación ha sido tabulado, evitanto la repetición de
los cálculos y detalles estructurales por parte de cada proyectista que quiera
emplear nuestros pilotes
En la figura inferior se presenta una serie de tipos de bloques para las distintas
cantidades de pilotes usados comúnmente por FRANKI.
Para el dimensionado estructural de los bloques así como el tipo de acero y
dimensionado de las armaduras correspondientes a cada uno, sugerimos a los
proyectistas dirigirse a nuestro departamento técnico especializado en el tema que
brindará toda la información necesaria para la correcta ejecución de esta etapa del
pilotaje.

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