No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Compreender o processo de produção do aço e da gusa.

Interpretar e compreender o diagrama ferro-carbono.

Metaluirgia

Minério de ferro

Gusa e Aço

Diagrama ferro-carbono

Desde muito cedo, o Homem aproveitou os metais para a fabricação de utensílios

domésticos. Metalurgia designa um conjunto de procedimentos e técnicas para extração,
fabricação, fundição e tratamento dos metais e suas ligas.

Com excepção do ouro e, eventualmente, da prata, do cobre, da platina e do mercúrio, todos

os metais praticamente existem na natureza apenas na forma de minérios, isto é,
combinados com outros elementos químicos e na forma oxidada.

Para a extração do metal e purificá-lo, isto é, separar o metal da sua combinação inicial e
transforma-lo numa substância simples, ou seja, reduzir seu nox a zero, utiliza-se processo
de oxi-redução (electrólise industrial). Com o domínio do fogo, surgia a possibilidade da
metalurgia. Um importante ramo da metalurgia, que embora já existisse, ganhou grandes
proporções após o século XVIII, é a metalurgia extractiva que tem como foco de trabalho a
obtenção de metais a partir de sucata ou minérios. Atualmente, cerca de 40% do aço
produzido no mundo é obtido a partir da fusão da sucata.

O ferro não é encontrado em estado puro na natureza mas em combinações químicas de

metais contidos nas rochas. Essas combinações químicas ocorrem misturadas com as
“gangas”, compostas de silício, alumínio, cal e magnésio.

Minério de ferro está presente em aproximadamente 5% da crosta terrestre.

Os minérios de ferro são rochas a partir das quais pode ser obtido ferro metálico de
maneira economicamente viável. O ferro encontra-se geralmente sob a forma de óxidos,
como a magnetite e a hematite ou

5 ainda como um carbonato, a siderite.

Os minérios de ferro têm um teor de ferro variável consoante o mineral. O consumo

mundial de minério de ferro cresce cerca de 10% ao ano e os maiores consumidores são a
China, Japão, Coreia, Estados Unidos e a União Europeia.
A magnetita, é um mineral magnético formado pelos óxidos de ferro II e III ( FeO, Fe2O3),
cuja fórmula química é Fe3O4. A magnetita apresenta na sua composição,
aproximadamente, 69% de FeO e 31% de Fe2O3. É um

mineral quebradiço, fortemente magnético, de cor preta. A magnetita é a pedra-iman mais

magnética de todos os minerais da Terra, e a existência

6 desta propriedade foi utilizada para a fabricação de bússolas.

Alto Forno é onde é fundido o minério de ferro, a fim de transformá-lo em ferro-gusa. Possui
na siderurgia, tamanho variável sendo revestido externamente por metal e internamente
com material refratário,

Os alto-fornos modernos são aparelhos com cerca de trinta metros de altura, consistindo
basicamente por dois cones truncados unidos pela base. No tronco inferior ou cadinho com
cerca de 8 metros ou mais de diâmetro se acumulam os produtos obtidos, a gusa e a escória.
Pelos alcavariz, no topo do cadinho, o ar quente é insuflado. No troco superior temos a
guela, onde a carga é introduzida e a carburação, redução e

7 dessecação ocorrem.

A gusa é o produto imediato da fundição do minério de ferro com carvão e calcário num alto
forno. O seu alto teor de carbono, faz com que seja um material quebradiço e sem grande
uso directo. Geralmente nos processos industriais, o ferro gusa é considerado como uma
liga de ferro e carbono, contendo mais 2.14% de carbono e outros elementos ditos residuais
como por exemplo: silício, manganês, fósforo e enxofre, dentre outros.

Coque, pedra calcária e minério de ferro (óxido de ferro) são inseridos no topo. O ar chega
pela base. Este fornecimento de ar permite a combustão do combustível no seu interior. Isto
reduz o óxido a metal que, sendo mais denso, se concentra na parte inferior do forno. A
natureza exata da reacção é:

Fe2O3 + 3 CO → 2Fe + 3CO2

As ligas ferro-carbono (aços e gusas), são as mais importantes ligas metálicas da técnica de
hoje.

A magnitude da produção da gusa e dos aços é dez vezes maior do que a produção de outros
metais juntos. A grande utilização das ligas ferro- carbono deve-se ao facto de que estas
ligas podem apresentar uma grande variação nas suas propriedades pela simples variação
da quantidade de carbono e ainda possibilitam que se tenha uma gama maior de
propriedades se considerar-se a possibilidade de deformação plástica e os tratamentos
térmicos.

A base para que este material tenha estas características está principalmente atrelado ao
facto de que o ferro puro apresenta transformação alotrópica e que o carbono forma uma
solução sólida intersticial com o ferro. Isto conduz a uma série de possibilidades de
transformações, cada uma com suas microestruturas típicas, resultando na grande variação
das propriedades. Considerando-se apenas estes dois factores pode-se montar um mapa das
transformações que irão ocorrer, o qual se designa diagrama de equilíbrio.

As transformações numa liga ferro-carbono são influenciadas

12 basicamente pela temperatura e pelo teor de carbono.

O diagrama ferro-carbono dá uma ideia da estrutura das ligas ferrocarbónicas (aços e

gusas) e desenvolve-se indo do ferro ao carbono. O ferro reagindo com o carbono, forma um
composto químico que é a cementite (Fe3C).

A linha ABCD no diagrama é a linha líquidus do sistema e a linha

AHJECF é a linha sólidus.

A temperatura e o teor de carbono para cada ponto do diagrama apresenta-se na tabela

abaixo.

A temperatura e o teor de carbono para cada ponto do diagrama apresenta-se na tabela

abaixo.

Líquido (L)– solução líquida de carbono no ferro cuja existência corresponde à faixa acima
da linha líquidus. Cementite (Fe3C) – a linha DFKL, que se designa com a fórmula química
ou por C.

Cementite (Fe3C) – a linha DFKL, que se designa com a fórmula química ou por C.

Ferrite – estrutura que se apresenta sob a forma de ferro α (alfa) ,o qual é susceptível de
dissolver muito poucas partículas de carbono. Vem sendo designada por F, α ou Feα. A
região que corresponde à ferrite no seio do sistema ferro-carbono está situada do lado
esquerdo da linha GPQ e AHN.

Austenite – estrutura que corresponde a solução sólida de carbono no ferro γ (gama). A

região que corresponde à austenite no diagrama é a linha NJESG. A austenite vem sendo
desinganada por A, γ ou Feγ(C)

As linhas HJB, ECF e PSK evidenciam o desenvolvimento de três reacções invariantes.

A temperatura de 1499ºC (linha HJB), desenvolve-se a reacção peritéctica, que dá origem a

formação da austenite:

Líquido(B) + Ferrite(H) → Austenite(J)

Esta reacção verifica-se apenas nas ligas em que o teor de carbono varia de 0.1 a 0.5%.

A temperatura de 1147ºC (linha ECF), desenvolve-se a reacção eutéctica, que dá origem à

formação da mistura eutética:
Líquido(C) → Austenite(E) + Cementite

A mistura eutética de austenite e cementite tem o nome de ledeburite. Esta reacção verifica-
se em todas as ligas do sistema que possuam o teor de carbono superior a 2.14%.

A temperatura de 727ºC (linha PSK), decorre a reacção eutetóide. O desenvolvimento desta

reacção origina a formação da mistura eutetóide de ferrite e cementite que tem o nome de
perlite.

Austenite(S) → Ferrite(P) + Cementite

Todas as ligas que têm o teor de carbono superior a 0.02%, que são praticamente todas as
ligas ferrocarbónicas de aplicação industrial, verificam a transformação perlítica
(eutetóide).

A cementite que se separa da ferrite tem o nome de cementite terceária, enquanto que a que
se separa do líquido tem o nome de primária. A cementite secundária é a que se separa da
austenite.

O ponto S representa a temperatura mínima de existência equilibrada da austenite. A esta

temperatura começa a desintegração eutectóide da austenite e a formação da ferrite e da
cementite.

Rigorosamente falando, a cementite é um material apenas metaestável, isto é, à temperatura

ambiente, ela permanece indefinidamente como um composto.

Porém, se aquecida até aproximadamenteb 700ºC por vários anos, a cementite irá
gradualmente se transformar em ferro α e carbono, na forma de grafite, os quais irão
conservar-se após um subsequente resfriamento até a temperatura do ambiente. Dessa
forma, o diagrama ferro-carbono de fases acima apresentado, não representa um
verdadeiro diagrama de equilíbrio, pois, a cementite não é um composto em condições de
equilíbrio. Contudo, uma vez que a taxa de decomposição da cementite é extremamente
lenta, virtualmente todo o carbono no aço estará na forma de cementite e não de grafite,
sendo assim válido o

diagrama para todos os fins práticos.

Todas as ligas com teor de carbono inferior a 2.14%, em virtude da cristalização primária,
adquirem a estrutura austenitíca, ao passo que todas as ligas com teor de carbono superior
a 2.14% possuem geralmente a estrutura constituída pela ledeburite com austenite ou
cementite em excesso.

Esta diferença de estrutura a elavadas temperaturas dá origem a grande diferença das

propriedades tecnológicas e mecânicas das ligas. A presença da eutéctica torna imaleável a
liga. Por outro lado, a liga com elevado teor de carbono possui baixo ponto de fusão, sendo
utilizada como material de
23 fundição.

De acordo com o diagrama ferro-carbono os aços podem ser distinguidos em três grupos:

Aços eutectóides, com 0.8% de carbono aproximadamente, cuja estrutura está constituída
apenas pela perlite;

Aços hipoeutectóides, com teor de carbono inferior a 0.8%, cuja estrutura está constituída
pela ferrite e perlite e;

Aços hipereutectóides, com teor de carbono ente 0.8 a 2%, cuja estrutura está constituída
pela perlite e cementite.

Nota: As ligas ferro-carbónicas com teor de carbono inferior a 2.14% têm o nome de aços,
enquanto que as que possuem teor de carbono superior a 2.14% têm o nome de gusas.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de aço.

Compreender e caracterizar as propriedades do aço de acordo com o tipo.

Classificação dos aço e suas propriedades

A classsificação dos aços não obedece a um único critério, existindo diferentes cretérios de
classificações. De um modo geral, os aços podem ser classificados da seguinte maneira:

Quanto ao processo de fabricação

Quanto ao teor de carbono

Quanto à composição química

Quanto à constituição microestrutural

Quanto à sua aplicação

A siderurgia moderna utiliza diferentes técnicas de produção do aço. A designação dos tipos
de aços existentes assenta na classificação segundo as propriedades que possuem, as quais
variam conforme o processo de fabricação utilizado. Todavia, convém saber desde já que
não é precisamente o processo de tecnológico que determina a diferença de propriedades.

O que depende da tecnologia de produção é o teor de impurezas, cuja variação, nos

diferentes tipos de aço, origina a diferença de propriedades dos mesmos.

Portanto, se os aços obtidos por diferentes processos de produção tiverem uma composição
obsolutamente igual, as suas propriedades serão também iguais. O aço é fundido em
diferentes fornos. Os nomes dos diferentes tipos de fornos utilizados na produção do aço,
dão origem a seguinte classidicação do aço ordinário:
O aço bessemer;

O aço martin-Siemens;

O aço de conversores com injecção de oxigénio e;

O aço eléctrico.

No conversor bassemer o ferro fundido é lançado em fusão e depois é atravessado pelo ar

que se injecta sob pressão. O oxigénio que se contém no ar injectado, vai-se combinando
com as impurezas contidas no ferro fundido, nomeadamente, com o carbono, fenómeno em
consequência do qual o ferro fundido se converte em aço.

Este processo é de grande rendimento, mas não possiblita eliminar suficientemente o

enxofre e o fósforo (ver quadro abaixo), ao passo que a massa metálica em fusão se vai
saturando de gases, especialmente, de azoto.

O aço bessemer, em virtude do elevado teor de gases, sobretudo de azoto, difere do aço
Martin-Siemens por uma grande resistência, mas tem baixa plasticidade e a sua
susceptibilidade de envelhecer, como também, por conter muitas inclusões não metálicas.

Dado que a qualidade do aço bessemer é baixa, este processo de fundição considera-se já
obsoleto e vai sendo substituido por um outro processo segundo o qual nos conversores
bassemer injecta-se, no lugar de ar, o oxigénio tecnicamente puro, com muito reduzido teor
de azoto. Em consequência disto, o teor de azoto no aço, torna-se baixo. O aço obtido por
este processo é praticamente idêntico ao aço Martin-Siemens.

Embora a maior parte dos aços ordinários seja produzida por meio de fornos Martin-
Siemens, as razões de conveniência técnico-económica evidenciam a grande utilidade que
oferece a aplicação de conversores em que se injecta oxigénio, processo tecnológico de tanta
vantagem que, certamente chega a substituir o de fornos Martin-Siemens. Esta conclusão
vai sendo confirmada, de ano para ano, pelo facto de que nas novas empresas siderurgicas
está geralmente projectada a cosntrução dos conversores com injecção de oxigénio e não os
fornos Martin-Siemens.

Os processos de fundição do aço Martin-Siemens e pelos conversores com injecção de

oxigénio, possibilitam, por meio duma selecção adequada das escórias e dum grande regime
de fundição apropriado, eliminar consideravelmente o enxofre e diminuir parcialmente o
teor de fósforo.

As escórias que facilitam eliminar, na massa metálica em fusão, diferentes impurezas, são
constituídas pelos óxidos básicos (CaO, MgO) e ácidos (SiO2). O revestimento do forno, em
função da composição das escórias, tem de ser de um material refractário quer básico
(magnesite ou cromo-magnesite), quer ácido, o que faz possível evitar a reacção entre o
revestimento e as escórias.
Se as escórias forem susceptíveis de reacções básicas, são as que possibilitam eliminar
grandemente o fósforo e certa parte de enxofre. Portanto, embora a carga a ser lançada no
forno Martin-Siemens revestido de material refractário básico não seja suficientemente
pura, o aço obtido neste processo terá muito pouco de enxofre e fósforo, ficando, em
contrapartida, mais saturado de oxigénio.

No caso do processo dito ácido, as escórias possuem o ácido silícico em excesso (SiO2), cuja
presença não leva à eliminação do enxofre e do fósforo, mas sim à diminuição da saturação
da massa metálica com o oxigénio. Esta razão evidencia o facto de que o processo Martin-
Siemens ácido, isto é, o forno revestido de material refractário ácido, requer os materiais de
partida mais puros em relação ao teor de enxofre e fósforo (ou seja, materiais mais caros),
mas no caso de se dispor destes materiais, obtém-se um aço de elevada qualidade visto
possuir um mínimo teor de oxigénio.

O aço Martin-Siemens é obtido, na maioria dos casos, por meio do processo básico, sendo
escassos os casos em que, se for necessário assegurar uma elevada pureza em relação ao
teor de impurezas não metálicas (óxidos) e um mínimo teor de oxigénio, se proceda a
fabricação do aço Martin-Siemens ácido que é mais caro. A máxima eliminação do enxofre,
do fósforo e do oxigénio pode-se atingir por meio da fundição do aço nos fornos eléctricos
(a arco eléctrico ou de indução). O aço eléctrico, sendo mais caro e, também, de indiscutível
qualidade, é utilizado para produzir os aços com liga (aços especiais), os aços de liga rica, os
aços para ferramentas, as ligas refractárias, etc.

Dado que a eliminação praticamente total dos gases e, por conseguinte, o melhoramento das
propriedades do aço podem ser atingidos por meio da fundição em vazio nos fornos
eléctricos de indução, é precisamente este o processo que se aplica na produção dos aços e
ligas de maior importância e [Link] instalações para fundição em vazio são
muito complexas.

É de posição intermedia, quanto à sua qualidade, o aço semiacalmado, isto é, o que for
desoxidado pelo manganésio e pelo alumínio e que vai sendo cada vez mais utilizado em
lugar dos aços efervescente e calmo.

Finalmente, é conveniente notar que a composição do lingote não é homogénea. A parte

superior e média do mesmo contem mais impurezas: enxofre, fósforo, carbono. Portanto, o
aço da parte superior será diferente do da parte inferior e ambos terão a composição que se
diferenciará da composição média e em casos, esta diferença entre a composição real e a
média for muito notável.

Os aços, além das impurezas ordinárias, podem conter também impurezas eventuais. Por
exemplo, a sucata pode incluir eventualmente alguns pedaços de aço com liga crómio-
níquel. Portanto, o aço obtido através da utilização de sucata, contém, geralmente, certas
percentagens dos elementos que, de ordinário, constituem aços com ligas (o crómio, o
niquel, etc.). Há minérios que contêm impurezas muito difíceis de eliminar. Contudo, há
outros minérios que praticamente estão desprovidos de impurezas, e os metais obtidos a
partir deles muito puros.

Deste modo, o aço duma determinada marca pode apresentar certa variação do teor de
diferentes impurezas consideradas e, também, por vezes, não consideradas pelas normas
técnicas, dando, esta variação, origem a uma mudança considerável das propriedades do
mesmo. A maior influência tem as impurezas de inserção (o hidrogénio, o azoto, o oxigénio e
o carbono), bem como as impurezas ordinárias que possui geralmente o aço - enxofre e
fósforo. São danosas, indubitavelmente, também as impurezas constituídas por muitos dos
metais coloridos não ferrosos.

O aço de alta pureza, por ser o mais seguro (tenaz), é o que se procura na produção de aços
e pode ser obtido por meio da combinação de diferentes processos e técnicas de fundição e
tratamento do aço em fusão.

Os processos de fundição em vácuo servem geralmente para eliminar o oxigénio e são

utilizados como métodos secundários empregues para completar os processos de
desoxidação vulgares. Os processos de desoxidação no banho de escórias (refundição
eléctrica sob escórias, tratamento por meio das escórias sintéticas) são os que facilitam a
eliminação máxima possível do enxofre.

Pelos métodos metalúrgicos pode ser atingida apenas uma eliminação parcial do fósforo e
das impurezas de metais coloridos, sem chegar a elevados valores requeridos de pureza em
relação a estas impurezas. No que diz respeito à eliminação dos elementos referidos
anteriormente, para atingir o elevado valor de pureza do aço, é indispensável utilizar, na
fundição, as cargas muito puras (por exemplo, o ferro de redução directa).

O aço obtido pelos diferentes processos de fabricação acima mencionados, é fornecido ao

consumidor sob a forma de chapas, arrame, barras, tubos etc.

Para obter o aço na forma de peça bruta, este é submetido a outros processos de fabricação,
resultando dai os seguintes tipos de aços:

Aço carbono ordinário

O aço laminado a quente que é fornecido pelas empresas siderúrgicas em forma de

produtos laminados (barras de diferentes secções, vigas, chapas, tubos, etc.), é o material
mais usado para o fabrico de máquinas, ferramentas, estruturas metáIicas de construção,
artigos de amplo consumo, etc. Qualquer aço tem de responder a respectivas exigências das
normas técnicas existentes.

Se o aço for empregue para fabricar os elementos que não serão submetidos ao tratamento
a quente (soldadura, forja, etc.), ficam sem alteração a sua estrutura e as suas propriedades
que tenham sido comunicadas no processo de laminação e tratamento respectivo nas
empresas siderúrgicas ainda após o seu fornecimento para os consumidores. Neste caso o
aço corresponderá unicamente às exigências referentes às propriedades mecânicas, sem
garantia rigorosa da composição química.

Se o aço fornecido for submetido pelo consumidor a um tratamento térmico a quente

(forjadura, martilagem, estampagem, etc.), a estrutura e as propriedades originais do
mesmo sofrerão alterações. Neste caso para o consumidor a maior importância tem a
composição química visto a mesma ser o único factor que determina o regime de
tratamento a quente e as propriedades mecânicas finais das peças de aço.

Se o consumidor submeter o aço, fornecido a ele, a soldadura, as propriedades da parte do

aço que ficar na zona de influência térmica da soldadura, sofrerão alterações, motivo pelo
qual para o consumidor o mais importante é saber a composição do aço, pois precisamente
esta mesma determina as propriedades do aço na zona de soldadura. Igualmente o
consumidor tem interesse em conhecer as propriedades mecânicas originais do aço, visto
que as peças a serem fabricadas dele, quando não submetidas à acção térmica da zona de
soldadura, mantêm inalteradas as suas propriedades. O metal, nesta caso, tem de responder
às exigências referentes simultaneamente à composição química e às propriedades
mecânicas.

A norma tecnica GOST 380-71, compreende o fornecimento de aços dos seguintes três tipos:

Grupo A - aços com propriedades mecânicas garantidas (trata-se dos

aços que nao serão submetidos ao tratamento térmico a quente);

Grupo Б - aços com composição química garantida (trata-se dos aços que serão submetidos
ao tratamento térmico a quente);

Grupo B - aços com propriedades mecânicas e composição química garantidas (trata-se dos
aços que serão utilizados para o fabrico de estruturas soldadas de construção).

O aço, a temperaturas superiores ao valor de começo da passagem ao estado fragil, possui

elevada ductilidade, oferecendo uma segurança bastante suficiente para quaisquer
condições de trabalho a temperaturas inferiores ao valor que corresponde ao fim da
passagem, quer dizer, o momento em que a fractura e totalmente frágil, quando é
inadmissível o emprego do aço.

Aço encruado em frio

Uma larga aplicação têm os arames e outros tipos de produção siderúrgica de secção
reduzidas (chapas finas, cintas, tubos sem costura, etc.), que são os artigos siderúrgicos que
se fabricam por meio da laminação, prensagem e estiramento em frio. Em virtude de tal
tratamento o aço fica endurecido (encruado). As propriedades mecânicas do aço recozido
determinam-se fundamentalmente pela composição do aço, nomeadamente, pelo teor de
carbono. As propriedades mecânicas do aço encruado em frio dependem muito do grau de
encruamento (grau de redução da secção), conforme mostra a figura abaixo
13.1-Definição dos tipos de aço conforme o processo de fabricação

Variação do limite de resistência à tracção do fio de diferente teor de carbono em função do

grau de compressão

No caso de encruamento máximo (redução de 96-97%), do aço rico em carbono (1,2% de

carbono), pode-se atingir uma resistência superior a 400 Kgf/mm2. Evidentemente, o
arame após tal grau de redução da secção, resulta muito fino. O arame encruado de secções
reduzidas fabricado por meio de redução de elevado grau é, geralmente, empregue na
produção de cabos. Para este fim costuma-se utilizar o aço com teor de carbono igual a 0,6-
0,8%, o qual, após a redução de 80-90%, atinge a tenacidade igual a 180-300 kgf/mm2. Para
poder-se atingir tão elevado grau de redução o aço tem de ser bem susceptivel de se
deformar.

Aços em chapas para a estampagem em frio

Além dos artigos fabricados de aços tenazes endurecidos há sempre a necessidade dos que
estejam feitos dos aços moles pobres em carbono, por exemplo, fios para atar, chapas finas
para estampage profunda ou estiramento. Um interesse especial representa a chapa
empregue para fabrico de guarda-lamas e carroçarias. O aço para estiramento profundo tem
de possuir uma elevada plasticidade, razão por que para estes fins se utilizam os aços com
teor mínimo do carbono. Igualmente são rigorosas as exigências em relação ao teor de
outras impurezas (manganésio, silício, enxofre, fósforo), visto todas elas, duma maneira ou
de outra fazem diminuir a plasticidade do aço.

Para que o aço seja susceptível de estampar, o mesmo tem de possuir uma determinada
composição e, também, uma microestrutura adequada (ferrite de grãos finos com perlite
situada nos contornos dos grãos ferríticos). Convém salientar que as chapas de aços
efervescentes pobres em carbono não são homogéneas, sendo susceptíveis de envelhecer a
temperatura ambiente (a custa do elevado teor do oxigénio). Portanto, para estes fins, além
dos aços efervescentes, são também utilizados os aços calmos e semiacalmados desprovidos
de algumas imperfeições, embora um pouco mais duros.

Aços automáticos de corte livre

A maior parte das peças, menos as que se fabricam de chapas finas, arame ou varas e barras
calibradas, são feitas por meio das ferramentas de corte. As oficinas de construção mecânica
de qualquer empresa de máquinas, são, geralmente, os centros de produção mais
importantes tanto em relação ao número de operários que têm e a área ocupada pelos seus
locais, como também no que diz respeito a energia eléctrica consumida e o número de
máquinas-ferramentas que possuem.

Portanto, o aumento da susceptibilidade de se trabalhar o aço, que é o mais importante

material na construção de máquinas, tem muitíssima importância prática. O problema
referente a relação que existe entre a susceptibiliade de se trabalhar o aço e sua estrutura e
a composição química, ainda não está bem estudado do ponto de vista teórico. Ainda não foi
possível estabelecer a correlação entre as propriedades mecânicas e a susceptibilidade do
aço ser trabalhado com as ferramentas de corte, porém podemos considerar que o aumento
da dureza ou da tenacidade faz diminuir a susceptibilidade de se trabalhar o aço com
ferramentas de corte (que é determinada pela velocidade da ferramenta de corte).

Todavia, sendo o mesmo o valor de dureza, as variações da estrutura e da composição

química podem dar origem a grandes variações da susceptibilidade de se trabalhar o aço
com as ferramentas de corte.

É muita a importância que tem a condutibilidade térmica do aço. Os aços de estrutura

austenítica possuem baixa condutibilidadade térmica. O calor que se liberta no decorrer do
corte, e que mal se absorve pela peça trabalhada, concentra-se geralmente nos pontos de
aplicação da força de corte, razão por que o gume da ferramenta aquece e
consequentemente diminui de resistência.

Portanto, embora seja baixa a dureza os aços austeníticos, os mesmos são pouco
susceptíveis de se trabalhar com as ferramentas de corte. O tamanho de grão, não
exercendo influência importante sobre a dureza do aço, faz variar muito a sua
susceptibilidade de ser trabalhado com as ferramentas de corte.

O aço de grãos grandes, embora possua uma baixa tenacidade, verifica uma elevada
susceptibilidade de se trabalhar com a ferramentas de corte. A baixa ductilidade dá origem
à chamada fragilidade de corte, facilita o arranque de aparas e contribui par a formação de
aparas quebradas.

A estrutura perlítica também influi sobre a susceptibilidade de se trabalhar o aço com as

ferramentas de corte. Os aços hipoeutectóides possuem mais elevada susceptibilidade de se
trabalhar com ferramentas de corte quando têm estrutura ferrite + perlite laminar. 0 aços
eutectóides e hipereutectóides o são nos casos em que possuem uma estrutura constituída
pelos grãos perlíticos

No que diz respeito à importância que tem a composição química do aço convém salientar
que o aumento do teor do carbono no aço a custa do endurecimento dá origem à diminução
da sua susceptibilidade de se trabalhar com as ferramentas de corte. Porém, os aços pobres
em carbono e o ferro técnico são pouco susceptíveis de se trabalhar devido a sua elevada
ductilidade e plasticidade, além de darem, durante o seu trabalho nas máquinas-
ferramentas, aparas contínuas e difíceis de retirar.

Merece umn estudo especial a influência que exercem o fósforo e o enxofre.

São os elementos que não só aumentam a resistência da ferramenta, mas também

contribuem para a obtenção da superficie de mais elevada qualidade. Portanto, no fabrico
das peças de pouca importância são empregues os aços chamados automáticos (aços de
corte livre) que possuem baixo teor de carbono, mas elevado teor enxofre e fósforo. Estes
aços têm a inconveniência de serem de baixa plasticidade e ductilidade e, igualmente, muito
corrosivos. Por esse motivo, ao escolhê-los para o fabrico de peças a serem submetidas a
acção mecânica em condições de elevada humidade há que tomar em conta essas
particulardades.

Existem também outros elementos, além do enxofre, que aumentam a susceptibilidade de se

trabalhar o aço com ferramentas de corte, entre eles os anáIogos químicos do enxofre, isto
é, o selénio e o telúrio, os quais são empregues modernamente para elevar a
susceptibilidade de se trabalhar alguns dos aços de liga rica (inoxidáveis). Tem sido
provado também que esta propriedade do aço fica melhorada com a adição de poucas
quantidades de chumbo (0,1 - 2%) insolúvel nos aços quer líquido, quer sólido

O chumbo, no caso de um aço duro, dado que se encontra no seio deste mesmo, sob a forma
de inclusões muito finas isoladas, faz as aparas mais susceptiíveis de se quebrarem, além da
acção lubrificante.

As propriedades mecânicas, embora tenham adições de chumbo, alteram- se muito pouco,

mas as grandes dificuldades que representam a operação relacionada com a introdução do
chumbo no aço e, igualmente, com a refundição do mesmo já contendo chumbo são os
factores que têm limitado notavelmente a sua aplicação.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de aço.

Compreender e caracterizar as propriedades do aço de acordo com o tipo.

Caracterizar o ferro fundido

Classificação dos aço e suas propriedades

Classificação dos aços segundo o teor de carbono

Ferro fundido. Definição e classificação

Processo de grafitização do ferro fundido

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

A maior quantidade de aço consumida pertence à categoria dos aços carbono. Isto se deve
ao baixo custo, em relação aos aços de ligados e à ampla gama de propriedades que pode ser
obtida mediante variação do teor de carbono e do estado de fornecimento (encruado,
temperado, etc.).

Pode-se estabelecer a seguinte subdivisão dos aços carbono para fins de aplicação.

Baixo carbono (abaixo de 0,3%)

Aços de médio carbono (entre 0,3 e 0,5%)

Aços de alto teor de Carbono (acima de 0,5%)

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Baixo carbono (abaixo de 0,3%)

São aplicados em situações que exigem dutilidade elevada, por exemplo, chapas para
estampagem, tubos, fios para arames lisos e farpados, ou telas. Neste caso o estado de
fornecimento pode ser laminado a quente, recozido ou normalizado.

Podem ser aplicados em situações que envolvem exigências quanto à soldabilidade, pois o
baixo carbono é necessário para evitar formação da martensita que ocorre no resfriamento
subsequente à soldagem.

Os aços de baixo carbono, quando combinados com elementos de liga e cementados, são
aplicados quando se necessita combinar resistência ao desgaste (dureza superficial) com
tenacidade (no núcleo), tais como eixos, engrenagens, pinos, ferramentas de impacto.

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Aços de médio carbono (entre 0,3 e 0,5%)

Aços de médio carbono são aplicados em produtos forjados pois possuem ductilidade a
quente (para forjamento) associado à média resistência a frio no estado forjado (ferrítico-
perlítico).

Quando combinados com elementos de liga, são utilizados em situações que exijam alta
resistência (obtida mediante têmpera e revenido) mantendo ainda alguma ductilidade. A
temperabilidade é obtida mediante emprego de elementos de liga. Ex: eixos e engrenagens
de camião.

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Aços de alto teor de Carbono (acima de 0,5%)

São utilizados em casos que se exige elevados limites de escoamento, tais como molas e
vergalhões de concreto. O alto limite de escoamento é obtido mediante encruamento ou, se
na presença de elementos de liga, mediante têmpera e revenido.

Quando combinados com elementos de liga, também são utilizados para fins de obtenção de
dureza elevada, através de carbonetos primários, como no caso de aços ferramentas.

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Na classificação dos aços de acordo com a composição química podem ser considerados os
seguintes subgrupos:

Aços-carbono - ou seja aqueles em que estão presentes o carbono e os elementos residuais,

manganês, silício, fósforo e enxofre, nos teores considerados normais;
Aços de liga - ou seja, aqueles em que os elementos residuais estão presentes acima dos
teores normais, ou onde ocorre a presença de novos elementos de liga, cujo teor total não
ultrapassa um valor determinado ( normalmente 3,0 a 3,5% ). Nestes aços, a quantidade
total de elementos de liga não é suficiente para alterar profundamente as estruturas dos
aços resultantes, assim como a natureza dos tratamentos térmicos a que devam ser
submetidos;

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Quando os aços de liga o teor total dos elementos de liga é elevado, não só a estrutura dos
aços correspondentes pode ser profundamente alterada, como igualmente os tratamentos
térmicos comerciais sofrem modificações, exigindo ainda técnica e cuidados especiais e,
frequentemente, operações múltiplas.

14.1-Definição dos tipos de aço conforme o teor de carbono

Tomando a estrutura como base para classificação, os seguintes subgrupos de aços podem
ser considerados:

Aços perlíticos - sem elementos de liga ou com elementos de liga em teores relativamente
baixos (até o máximo de 5%); suas propriedades mecânicas, em função do teor de carbono e
de elementos de liga, podem ser consideravelmente melhoradas por tratamento térmico de
têmpera e revenido; também em função do teor de carbono, sua usinabilidade pode ser
considerada boa;

14.2-Definição dos tipos de aço conforme a microestrutura

Aços martensíticos - quando o teor de elemento de liga supera 5%; apresentam dureza
muito elevada e baixa usinabilidade;

Aços austeníticos - caracterizados por reterem a estrutura austenítica à temperatura

ambiente, devido aos elevados teores de certos elementos de liga (Ni, Mn, ou Co). Os
inoxidáveis, não magnéticos e resistentes ao calor, por exemplo, pertencem a esse grupo;

Aços ferríticos - igualmente caracterizados por elevados teores de certos elementos de liga
(Cr, W ou Si), mas com baixo teor de carbono. Não reagem à têmpera; no estado recozido,
caracterizam-se por apresentar estrutura predominantemente ferrítica, com eventualmente
pequenas quantidades de cementita.

14.2-Definição dos tipos de aço conforme a microestrutura

De acordo com a aplicação os aços podem ser:

Aços para fundição

Caracterizados por apresentarem boa combinação de resistência, ductibilidade e

tenacidade; além disso, apresentam boa usinabilidade e adequada soldabilidade; muitos
tipos são suscetíveis de tratamentos térmicos de têmpera e revenido;
Aços estruturais

São aços - carbono ou com pequenos teores de elementos de liga, com boa ductibilidade e
soldabilidade e elevado valor de relação limite de resistência à tracção para limite de
escoamento. Destacam-se por combinar resistência mecânica, trabalhabilidade e baixo
custo.

14.2-Definição dos tipos de aço conforme a microestrutura

De acordo com a aplicação os aços podem ser:

Aços para ferramentas e matrizes

Caracterizados por alta dureza a temperatura ambiente, assim como, nos tipos mais
sofisticados, alta dureza à temperatura elevada, satisfatória tenacidade e onde as
propriedades comuns de resistência mecânica e principalmente de ductibilidade, pouco
significado apresentam. Os tipos mais sofisticados apresentam elementos de liga em teores
muito elevados, sendo os mais importantes e famosos os “aços rápidos”, com elevado teor
de tungstênio, mais cromo e vanádio e, eventualmente, molibdênio, cobalto e outros
elementos de liga. Apresentam alta capacidade de corte e alta capacidade de suportarem
deformações;

14.2-Definição dos tipos de aço conforme a microestrutura

Aços resistentes ao desgaste

A dureza é o factor mais importante na resistência do aço ao início do desgaste. O desgaste é

reduzido pelo melhor acabamento superficial das superfícies que estão em contato,
aumento de dureza e de resistência mecânica

Como exemplos de aços resistentes ao desgaste temos o aços-manganês austeníticos ou

aços Hadfield em homenagem ao seu inventor. Os tipos comercialmente encontrados
possuem um teor de carbono entre 1 % a 1.4% e manganês entre 10% a 14%.e outros
elementos de liga tais como o silício que confere a esse aço uma melhor desoxidação,
aumento do limite de escoamento e certa resistência a deformação plástica sob choques
repetidos ,fósforo para uma boa solvabilidade, até 0.1%.

Quanto a sua dureza, geralmente os golpes que recebe quando em serviço eleva bastante a
sua dureza por encruamento. A adição de cromo aos Hadfield melhora bastante a
resistência ao desgaste de natureza principalmente abrasiva, exemplos são as peças desse
aço usadas em máquinas de britamento, moagem, etc. Entre outras aplicações deste aço
podemos mencionar as indústrias de construção, mineração, estradas de ferro, dragagem,
fabricação de cimento e produtos cerâmicos e as de perfuração de poços de petróleo. Outro
aço resistente ao desgaste podemos citar o aço carbono ao cromo cujos tipos SAE 52100,
SAE 51100, SAE 50100 resistentes ao desgaste são empregues em apoios de rolamentos de
esferas e de rolete.
A usinabilidade dos aços Hadfield é complicada devido a sua alta tenacidade. Emprega-se
ferramenta de corte de metal duro como por exemplo aço rápido ao cobalto ou carboneto de
tungsténio sinterizados. Esses aços não podem ser usados a temperaturas superiores a 260
graus celsius porque tornam-se frágeis.

Aços resistentes ao calor

São também chamados “refratários”. São caracterizados por apresentarem elevados teores
de cromo e níquel. Possuem elevada resistência à oxidação pelo calor e mantêm as
propriedades mecânicas a temperaturas acima do ambiente, às vezes, relativamente
elevadas.

Quando expostos de modo contínuo, em meios gasosos, líquidos etc, a acção de

temperaturas elevadas, conseguem resistir e suportarem aquelas condições de serviços
químicos e mecânicos. Acima de 400 graus Celsius e a temperaturas superiores os materiais
começam a perder suas propriedades normais, tais como resistência à corrosão, oxidação,
queda da rigidez, deformação plástica acentuada sob o esforço mecânico. A resistência à
corrosão e a oxidação a altas temperaturas acrescentando a expansão térmica, a
estabilidade estrutural e a fadiga são requisitos que se exigem dos aços refratários.

Os aços resistentes ao calor apresentam uma resistência incomum ao ataque de ambiente

corrosivo à temperatura normal e a temperaturas elevadas e são produzidos para atender a
uma ampla faixa de propriedades mecânicas e físicas para aplicações particulares. Possuem
grandes diferenças de características e, em muitos casos, apresentam propriedades
especiais que os recomendam para usos específicos. Dentre os aços os mais indicados para
serviço a altas temperaturas são os de alto teor de liga, contendo principalmente cromo e
níquel, e às vezes o alumínio e o silício. Porém em relação à oxidação o elemento básico é o
cromo a partir de 5%;

Aços resistentes à corrosão

Tecnicamente designados de aços inoxidáveis, possuem elevados teores de cromo ou

cromo-níquel e suas propriedades são similares às dos aços resistentes ao calor. Sua
composição química é balanceada de modo a se obter uma estrutura mista de austenita e
ferrita. Esta estrutura, confere melhor resistência à corrosão aumento de resistência
mecânica e melhor soldabilidade que os graus austeníticos.

Aços ultra-resistentes

Desenvolvidos principalmente pela necessidade das aplicações da indústria aeronáutica,

mas sua utilização está estendendo-se a outros sectores da engenharia. Nesses aços
procura-se uma elevada relação resistência/peso e alguns podem apresentar limites de
escoamento superiores a 150 kgf/mm2 (1470 Mpa).

As excepcionais propriedades mecânicas são conseguidas mediante o emprego de

tratamentos térmicos em composições contendo diversos elementos de liga em teores
geralmente baixos. O aço de ultra alta resistência permite a fabricação de equipamentos
mais robusto, mais resistente, duradouro e, ao mesmo tempo, mais leve;

14.4-FERRO FUNDIDO

O ferro fundido é uma liga de ferro em mistura eutética com elementos à base de carbono e
silício. Forma uma liga metálica de ferro, carbono (entre 2,14 e 6,67%), silício (entre 1 e
3%), podendo conter outros elementos químicos.

A gusa, ou ferro fundido, difere do aço pela composição química, possuindo mais elevado
teor de carbono, e pelas propriedades tecnológicas, isto é, melhores propriedades de
fundição, pouca susceptibi- lidade de se deformar plasticamente (a gusa não pode ser
forjada em condições normais).

A gusa e mais barata do que aço.

O ferro fundido, em função do estado em que se encontra nele o carbono, pode classificar-se
em:

Ferro fundido branco

É o ferro fundido em que o carbono está combinado com o ferro sob a forma de carboneto.
Este nome deve-se ao aspecto da fractura de cor branca que apresenta este ferro fundido
quando quebrado. A estrutura da gusa branca (a temperatura ambiente normal) é
constituída pela cementite e pela perlite. Portanto, na gusa branca todo o carbono tem a
forma de cementite, sendo nulo o grau de grafitização. A gusa branca possui elevada dureza
e, sendo muito frágil, e praticamente insusceptível de ser trabalhada com as ferramentas
cortantes.

O ferro fundido branco é utilizado em peças em que se necessite elevada resistência a

abrasão. Este tipo de ferro fundido não possui grafite livre em sua microestrutura. Neste
caso o carbono encontra-se combinado com o ferro, resultando em elevada dureza e elevada
resistência a abrasão. Praticamente não pode ser usinado.

A peça deve ser fundida diretamente em suas formas finais ou muito próximo delas, a fim de
que possa ser usinada por processos de abrasão com pouca remoção de material. É utilizado
na fabricação de equipamentos para a moagem de minérios, pás de escavadeiras e outros
componentes similares.

Ferro fundido cinzento

Nesta gusa, o carbono está considerável ou totalmente em estado livre sob a forma da
grafite lamelar. Deve-se este nome ao aspecto da fractura de cor acinzentada que
geralmente apresenta este tipo de ferros fundidos. A estrutura da gusa cinzenta inclui a
grafite, cuja quantidade, as formas e o tamanho de cujas partículas variam
consideravelmente. Merece referência especial o facto de as gusas cinzentas possuirem
grafite e as gusas brancas o não apresentarem.
b) Ferro fundido cinzento

Nesta gusa, o carbono está considerável ou totalmente em estado livre sob a forma da
grafite lamelar. Deve-se este nome ao aspecto da fractura de cor acinzentada que
geralmente apresenta este tipo de ferros fundidos. A estrutura da gusa cinzenta inclui a
grafite, cuja quantidade, as formas e o tamanho de cujas partículas variam
consideravelmente. Merece referência especial o facto de as gusas cinzentas possuirem
grafite e as gusas brancas o não apresentarem.

Entre os ferros fundidos, o cinzento é e mais comum, devido às suas características como
baixo custo (em geral é fabricado a partir de sucata), elevada usinabilidade, devida à
presença de grafite livre em sua microestrutura, alta fluidez na fundição, permitindo a
fundição de peças com paredes finas e complexas e facilidade de fabricação, já que não exige
equipamentos complexos para controle de fusão e solidificação.

4.1-Classificação do ferro fundido

Existem diversas classes de ferro fundido cinzento, com diferentes tipos, tamanhos e
quantidades de grafite e diferentes tipos de matriz metálica (variações nos teores de perlita
e ferrita). Podem ser submetidos a tratamentos térmicos para endurecimento localizado,
porém, em geral, são utilizados nos estados normalizado ou recozido.

b1) Ferro fundido de alta resistência

O carbono no ferro fundido de alta resistência encontra-se notavel ou totalmente

em estado livre sob a forma de grafite esférica.

b2) Ferro fundido maleável

Este tipo de gusa obtem-se pelo recozimento da gusa branca. No ferro fundido maleável o
carbono encontra-se total ou parcialmente no estado livre sob a forma da grafite flocada
(carbono de recozimento).

Deste modo, a gusa (menos a gusa branca) difere do aço pela existência de inclusões de
grafite, ao passo que os ferros fundidos se diferenciam entre si pela forma especifica de tais
inclusões.

O carbono pode existir sob duas formas: o diamante e a grafite. O diamante é uma forma de
existência natural pouco frequente do carbono, nunca entrando na constituição das ligas.
Nas ligas ferrocarbónicas o carbono, no estado livre se encontra sob a forma de grafite.

A grafite passui muito baixa resistência e plasticidade. Nas ligas ferrocarbónicas a cementite
é também uma fase com elevado teor de carbono.

A sua estrutura está constituída pela perlite com inclusões de grafite. Como se sabe, a perlite
contem 0,8% de C, portanto esta quantidade de carbono, no seio da gusa perlitica cinzenta,
esta combinada com o ferro sob a forma de Fe3C, ao passo que a quantidade restante se
encontra no estado livre sob a forma de grafite;

No que diz respeito a base metálica as gusas se classificam dando as seguintes espécies de
ferro fundido:

Gusa perlftica cinzenta

A sua estrutura está constituída pela perlite com inclusões de grafite. Como se sabe, a perlíte
contém 0,8% de C, portanto esta quantidade cle carbono, no seio da gusa perlitica cinzenta,
está combinada com o ferro sob a forma de Fe3C, ao passo que a quantidade restante
encontra-se no estado livre sob a forma de grafite;

Gusa ferrito-perlítica cinzenta

A estrutura deste ferro fundido é constituída pela ferrite + perlite, além das inclusões de
grafite. O teor de carbono combinado que possui esta gusa, é inferior a 0,8 %

Gusa ferrítica cinzenta

De base metálica, neste ferro fundido, serve a ferrite, ao passo que todo o carbono que há na
liga, se apresenta sob a forma de grafite.

Do estudo das estruturas das três espécies de gusa anteriormente referidas se pode concluir
que a sua base metálica é semelhante a estrutura do aço eutectóide, do aço hipoeutectóide e
do ferro. Portanto, no que diz respeito a estrutura, as gusas diferem dos aços apenas pelo
facto de as primeiras possibilitarem as inclusões de grafite que determinam as
propriedades especificas dos ferros fundidos.

A grafite pode apresentar-se, nas gusas, sob as três seguintes formas:

gratite lamelada

Na gusa cinzenta ordinária a grafite está presente sob a forma de veios, de lóbulos; a grafite
deste tipo tem o nome de lamelada

14.4.2-Processo de grafitização

gratite esferoidal

Nas gusas modernas de elevada resistência mecânica que se fabricam recorrendo a

adições não grandes de magnésio (ou de cério), a grafite adquire a forma esferoidal.

grafite flocada

Se, aproveitando a instabilidade da cementite, decompor-se a gusa branca por meio do seu
recozimento, verificar-se-á que a grafite obtida assim adquire uma forma compacta, quase
equiaxial, mas nunca perfeitamente esférica. A grafite deste tipo tem o nome de flocada ou
carbono de recozimento. Na prática o ferro fundido provido da grafite flocada e conhecido
pelo nome de gusa maleável.

Deste modo, a gusa com grafite lamelada chama-se gusa cinzenta vulgar, o ferro fundido
com grafite esferoidal tem o nome de gusa de elevada resistência mecânica, ao passo que a
com grafite flocada - denomina-se gusa maleável.

A representação esquematica das estruturas oferecidas na Fig. 4.1, faz possível classificar as
gusas segundo a estrutura da sua base metálica e de acordo com a forma que adquire nelas
a grafite.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de Gusa.

Compreender e caracterizar as propriedades da Gusa

Estrutura e propriedades da Gusa

Influência das impurezas nas propriedades da gusa

Dado que a estrutura da gusa é constituída pela base metálica e pela grafite, logicamente as
propriedades da mesma serão em função das propriedades desta base metálica e, também,
do teor e do carácter das inclusões de grafite.

A grafite, em comparação com o aço, possui muito baixas propriedades mecânicas e,

portanto, as inclusões de grafite, sem grande erro, podem ser consideradas como ocos,
cavidades, fissuras etc. Por conseguinte, a gusa pode considerar-se como um aço contendo
grande número de cavidades ocas e fissuras.

Logicamente, quanto maior for o volume ocupado pelas cavidades ocas, tanto mais baixas
serão as propriedades da gusa. Se o espaço ocupado pelas cavidades, isto é, a quantidade de
grafite, for o mesmo, as propriedades da gusa dependerão da forma e da distribuição das
mesmas.

Portanto, quanta maior for a quantidade· de grafite contida na gusa, tanto piores serão as
propriedades mecânicas dela, ou seja, quanto mais grosseiras forem as inclusões· de grafite,
tanto mais desintegram elas a base metálica, ficando mais empioradas as propriedades da
gusa.

As propriedades mecânicas mais baixas são dadas no caso em que as inclusões de grafite
formam um esqueleto bem interligado.

No que diz respeito às propriedades mecânicas, a gusa é caracterizada pela baixa resistência
ao desenvolvimento das fissuras (embora a deformação da gusa costume ser dúctil, sendo a
fractura caliciforme, mas o valor de αp

isto é, Perlite, é sumamente pequeno) e, portanto, verifica possuir fracas

propriedades mecânicas no decorrer dos ensaios em que predominam os esforços de
tracção normais (por exemplo, no caso do ensaio a tracção).

No caso de os esforços de tracção serem de valores mínimos, como por exemplo, durante
uma compressão, as propriedades da gusa resultam ser suficientemente elevadas e,
praticamente, muita próximas das propriedades do aço de mesma estrutura e composição
que possui a base metálica da gusa.

Portanto, o limite de resistência a compressão e a dureza da gusa são função,

fundamentalmente, da estrutura da base metálica, diferindo pouco destas mesmas
propriedades que possui o aço.

Quanto às propriedades da gusa que estão relacionadas com a resistência a rotura, a flexão,
a torção, as mesmas são determinadas pela quantidade, a forma e o tamanho das inclusões
de grafite, neste caso as propriedades da gusa são muito diferentes das do aço.

O que se acaba de referir, diz respeito a gusa cinzenta provida de inclusões de grafite
lamelada. À medida que as inclusões de grafite vão adquirindo a forma esferoidal, a
influência negativa acima mencionada vai diminuindo.

As inclusões arredondadas de grafite esferoidal não contribuem para a formação de tensões

concentradas fortes, nem desempenham o papel de fissuras, portanto, a gusa com grafite
esferoidal possui uma elevada resistência à tracção e à flexão do que a gusa com grafite
lamelada. Devido a este fenómeno a gusa com grafite esferoidal se designa gusa de alta
resistência mecânica.

A gusa maleável com grafite flocada, no que diz respeito a resistência mecânica, está de
permeio entre a gusa cinzenta vulgar e a gusa de alta resistência mecânica.

Como vimos, a resistência da gusa (em relação as tensões ordinarias normais) é

determinada pela estrutura da base metálica e pela forma das inclusões de grafite. A
plasticidade da gusa provida de grafite de diferentes formas, é caracterizada pelos seguintes
valores de alongamento específico, em percentagem:

A plasticidade depende pouco da estrutura da base metálica (os valores menores são
próprios das gusas perlíticas, ao passo que os valores maiores são típicos para as gusas
ferríticas). A dureza HB, que é determinada pela estrutura da base metálica, tem os
seguintes valores:

Como pode-se constatar, a dureza depende pouco da forma que possui a grafite. Além da
ferrite e da perlite, o tratamento térmico possibilita obter também outras estruturas de
gusa, dotadas de melhores propriedades (resistência mecânica) em comparação com as que
oferecem a perlite e a ferrite. Porém, dado que as propriedades (plasticidade, resistência
mecânica) da gusa cinzenta vulgar são determinadas fundamentalmente pela forma que
possui a grafite e, durante o tratamento térmico, esta forma, nesta gusa, não sofre alterações
notáveis, é muito reduzido o emprego do tratamento térmico da gusa cinzenta ordinária, na
prática industrial, visto que o mesmo é pouco eficaz.

A gusa com grafite esferoidal não possui inclusões agudas, pois nela não há inclusões
lameladas de grafite, portanto a variação da estrutura da sua base metálica, devido ao
tratamento térmico, faz variar consideravelmente as suas propriedades. Para a gusa com
grafite esferoidal de princípio, pode-se aplicar todos os tipos de tratamento térmico
aplicados aos aços, factor que vem sendo aproveitado para melhoramento das propriedades
desta espécie de gusa. Já foi salientado anteriormente que as inclusões de grafite exer- cem
uma influência prejudicial. Não obstante, há casos em que a formação de inclusões de grafite
pode ser útil e positivo.

Numa série de casos a gusa, devido precisamente à presença da grafite, possui as vantagens
que os aços não possuem: em primeiro lugar, a existência da grafite facilita o trabalho com
as ferramentas de corte, faz quebradiças as aparas que se partem quando o gume da
ferramenta atingir a inclusão de grafite; em segundo lugar, a gusa possui as boas
propriedades antifricção reduzindo o atrito em virtude do efeito lubrificador que possui a
grafite; em terceiro lugar, a existência de segregações de grafite amortece rapidamente as
vibrações e oscilações de ressonância; em quarto lugar, a gusa e quase insensível aos
defeitos da superfície, incisões, etc.

Com efeito, dado que a gusa possui grande número de inclusões de grafite que
desempenham o papel de incisões e cavidades, é evidente a importância sumamente pouca
que os outros defeitos da superfície da gusa possam ter, ao passo que no caso dos aços de
alta resistência desprovidos de inclusões não metálicas, tais imperfeições possuem
muitíssima importância.

Convém salientar que as propriedades de fundição que tem a gusa, são melhores do que as
dos aços.

O ponto de fusão mais baixo e o facto de a cristalização terminal a um valor constante de

temperatura (formação da eutéctica), são os factores que oferecem não só comodidades no
trabalho, mas também uma elevada fluidez e um melhor enchimento dos moldes. As
vantagens da gusa anteriormente referidas fazem com que este seja um material de
construção muito valioso e largamente utilizado no fabrico de diferentes peças de máquinas
quando estas não se encontram destinadas a sofrer grandes tensões de tracção nem
choques violentos.

A gusa industrial vulgar não é simplesmente uma liga binária ferro carbónica, pois nela há
as mesmas impurezas que tem o aço carbono, isto é, o manganésio, o silício, o enxofre e o
fósforo, cujo teor na gusa é mais elevado do que nos aços. Estas impurezas exercem grande
influência sobre as condições do processo de grafitização e, por conseguinte, sobre a
estrutura e as propriedades da gusa.
O silício é o elemento que exerce a maior influência sobre a estrutura da gusa tornando mais
acentuado o processo de grafitização. O teor de silício na gusa varia dentro de uma larga
faixa de limites de variação, indo de 0,3- 0,5 % a 3-5 %.

Fazendo variar o teor de silício, pode-se obter gusas diferentes propriedades e estruturas:
da gusa branca pobre em silício até a gusa ferrítica de elevado teor de silício (gusa cinzenta
com grafite lamelada ou gusa de alta resistência com grafite esferoidal). O manganésio,
diferentemente do silício, impede a grafitização, ou, como outros dizem, contribui para o
branqueamento da gusa. O enxofre também contribui para o branqueamento da gusa, mas,
ao mesmo tempo, torna piores as propriedades de fundição (nomeadamente, faz diminuir a
fluidez), portanto, o teor de enxofre na gusa tem de ser limitado:

O limite superior admissível para a fundição de peças pequenas e de 0,08 %, para a fundição
de peças de tamanho maior em que se pode admitir certa diminuição da fluidez, este
parâmetro já é de 0,1 a 0,12 %. O fósforo praticamente não influi sobre o processo de
grafitização. Porém, o fósforo é uma impureza útil para a gusa, visto que melhora a fluidez,
fenómeno que se deve à formação de uma eutéctica ternária facilmente fusível, cujo ponto
de fusão é de 950 º C. No momento de solidificação a eutéctica está constituída pela
austenite rica em fósforo, pela cementite e pelo fosfeto de ferro (Fe3P). As zonas duras
constituídas pela eutéctica fosfórica contribuem para o aumento da dureza total e da
resistência ao desgaste da gusa.

Além destas impurezas permanentes, podem utilizar-se também outras adições constituídas
por outros elementos. As gusas obtidas deste modo têm o nome de gusas com liga. Se estas
impurezas estiverem contidas no minério que, após o alto forno, têm dado este tipo de gusa,
a mesma chama-se gusa com liga natural. É de maior frequência ligar a gusa com o crómio, o
niquel, o cobre, o alumínio, o titânio. O crómio impede o cobre e o níquel contribuem para a
grafitização da gusa. A presença do crómio, manganésio, volfrâmio, molibdénio, vanádio,
dissolvidos na cementite, impede a grafitização. A maior parte de outros elementos que se
podem encontrar nas gusas, são insolúveis na cementite e, portanto, contribuem para a
grafitização.

A prática tem mostrado que a estrutura da gusa, numa mesma peça fundida, pode variar.
Nas partes de pouca espessura da peça e nas regiões próximas da superfície, o grau de
grafitização é menor do que o das partes grossas, e também, no centro da peça. Quer dizer
que nas partes onde a velocidade de arrefecimento for maior, dar-se-á a formação da
cementite em quantidades maiores, e nas que se verificar um processo de arrefecimento
mais lento, haverá mais grafite. Ou seja, o teor de carbono e de silício e a velocidade de
arrefecimento são os factores que determinam o grau de grafitização.

Para poder-se determinar a variação da estrutura em função da composição da gusa (teor

de carbono e de silício) e da velocidade de arrefecimento (espessura das paredes da peça
fundida), recorre-se por vezes, ao estudo de diagramas que esclarecem a variação da
estrutura da peça moldada em função do teor total de silício e carbono e da espessura da
parede.
A gusa maleável é o ferro fundido com grafite flocada que se obtém a partir da gusa branca
por meio de um recozimento grafitizante especial (maleabilização).

Na produção da gusa maleável tem muitíssima importância a obtenção da gusa branca pura,
visto que a grafitização parcial, no decorrer do processo de fundição, e, por conseguinte, a
formação da grafite lamelada, darão, no estágio posterior do processo de grafitização,
origem às precipitações de grafite sobre estas lâminas. A gusa deste tipo possui
propriedades mais baixas, próximas das que tem a gusa cinzenta ordinária.

Embora seja conveniente obter, durante a fundição, a gusa branca, não se admite o aumento
excessivo do teor dos elementos que impedem o processo de grafitização (por exemplo, o
teor de manganésio, pois que neste caso será difícil a efectuação do recozimento
grafitizante. Portanto, a composição da gusa maleável fica, geralmente, limitada pelos
valores determinados rigorosos.

A composição ordinária da gusa maleável verifica, geralmente, os seguintes valores: 2,4-

2,8% de Carbono; 0,8-1,4% de silício; < 1 % de Manganésio, ≤ 0,1 % de enxofre; ≤ 0,2% de
fósforo.

O baixo teor de carbono dá uma pequena quantidade de formação de grafite e torna melhor
a qualidade da gusa. Contudo, a gusa com baixo de carbono não é susceptível de se obter no
cubilote, portanto para a fundição da gusa maleável são empregues os fornos especiais, com
consequente aumento do custo das peças fundidas.

Porém, a parte fundamental das despesas indispensáveis para a ob- tenção de peças
fundidas da gusa maleável é atribuída ao processo de recozimento, sendo este uma
operação longa e cara.

O aquecimento da gusa branca acima da linha PSK dá origem a formação da austenite e da

cementite. A cementite, a estas temperaturas, se decompõe dando formações flocadas de
grafite (1º estágio de grafitização). Se, a seguir, arrefecer-se a gusa abaixo da linha PSK e se
mantiver em repouso prolongado (o que seria igual a um arrefecimento muito lento),
verifica-se a decomposição da cementite perlitica (2º estágio de grafitização). O tratamento
assim causará a separação de todo o carbono em estado livre, em consequência do qual a
estrutura da gusa estará constituída pelo carbono e pelas inclusões de carbono flocado de
recozimento. A gusa deste tipo tem o nome de gusa ferrítica.

Se o arrefecimento (nomeadamente dentro da faixa de temperatura pouco inferior à linha

PSK do diagrama ferro-carbono) não for suficientemente lento e o repouso no 2º estágio de
grafitização for inadequado, o processo de grafitização da cementite perlítica, no seu
desenvolvimento, poderá não chegar ao fim. Neste caso a gusa obtém a estrutura de perlite
+ ferrite + carbono de recozimento. 0 ferro fundido deste tipo tem o nome de gusa maleável
ferrito-perlítica.

No caso de o arrefecimento abaixo da faixa de temperatura crítica ser rápido (por exemplo,
as peças fundidas têm sido arrefecidas ao ar livre), o processo de grafitização não incluirá a
cementite perlítica, motivo pelo qual a gusa obtém a estrutura de perlite + carbono de
recozimento. O ferro fundido obtido desta maneira chama-se gusa maleável perlítica.

A gusa ferrítica possui uma plasticidade mais elevada que a gusa perlítica, ao passo que a
maior dureza desta fornece-lhe uma mais elevada resistência ao desgaste.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de tratamentos térmicos.

Compreender e caracterizar os principios dos tratamentos térmicos

Tratamentos térmicos-Definição

Tipos de tratamentos térmicos

Tratamento térmico é o processo de aquecimento e resfriamento, em condições controladas

de ligas metálicas, ferrosas e não ferrosas, onde se objectiva modificar as suas propriedades.
Dessa forma obtém-se uma variedade de propriedades que permitem que as ligas sejam
adequadas a diversas aplicações, conseguindo-se tais efeitos com reduzidos gastos
financeiros.

O objectivo de qualquer processo de tratamento térmico é atingir as modificações

requeridas da estrutura do metal por meio de aquecimento até uma determinada
temperatura e do arrefecimento respectivo ulterior. Os factores fundamentais que
determinam a acção exercida pelo tratamento térmico, são a temperatura e o tempo. O
regime de tratamento térmico é caracterizado pelos seguintes parâmetros fundamentais:
Temperatura de aquecimento (temperatura máxima que atinge a liga durante o tratamento
térmico); duração de repouso da liga à temperatura de aquecimento; velocidade de
aquecimento e velocidade de arrefecimento.

Figura 16.1 - parâmetros fundamentais do tratamentos térmicos

O tratamento térmico tem muitíssima importância na construção de máquinas modernas. O

tratamento térmico imprime as seguintes características aos materiais que passam por esse
tipo de processo:

Remoção de tensões internas.

Aumento ou diminuição da dureza.

Aumento da resistência mecânica.

Melhoria da ductilidade.

Melhoria da usinabilidade.

Melhoria da resistência ao desgaste.

Melhoria da resistência à corrosão.

Melhoria da resistência ao calor.

Melhoria das propriedades elétricas e magnéticas.

A modificação das propriedades da liga que se atinge por meio do tratamento térmico, tem
de ser remanescente, do contrário este processo não teria sentido. Para se fazer variar as
propriedades da liga, é necessário que na liga, em consequência do tratamento térmico, se
produzam as modificações remanescentes devidas as transformações de fases. Se o metal se
encontrar no estado estrutural desequilibrado (em consequência do tratamento anterior),
será possível, durante o aquecimento, aproveitando o aumento da mobilidade dos átomos,
fazer o metal aproxi- mar-se do estado equilibrado, momento em que será factível o
tratamento térmico, embora na liga não haja transformações de fases.

Todos os tipos de tratamento térmico podem classificar-se em quatro seguintes grupos

fundamentais.

Primeiro grupo: um tratamento prévio pode levar o metal ao estado instável. Assim, por
exemplo, a deformação plástica a frio dá origem ao endurecimento, isto é, a distorção da
rede cristalina. Os processos de difusão, no decorrer da solidificação, não possuem tempo
suficiente para se desenvolverem, portanto a composição do metal, mesmo no seio de um só
grão, resulta ser irregular, heterogenéa.

Um arrefecimento rápido ou uma aplicação irregular das tensões, tornam também irregular
a distribuição da deformação elástica. O estado instável, à temperatura ambiente normal,
mantém-se muito tempo, pois a mobilidade térmica dos átomos, a esta temperatura, é
insuficiente para se efectuar a passagem ao estado estável.

O aquecimento (aumento da mobilidade térmica dos átomos) faz acelerar os processos que
levam o metal para o estado estável (eliminação das tensões, diminuição das distorções da
rede cristalina, recristalização, difusão).

O tratamento térmico que consiste em aquecer o metal previamente levado, por meio de um
respectivo tratamento, para o estado instável, e, também, em fazê-lo atingir urn estado mais
estável, tem o nome de recozimento.

Segundo grupo: Sabe-se que o aquecimento das ligas origina transformações de fases,
porém o aquecimento acima de um valor crítico determinado de temperatura produz já
modificações da estrutura da liga. Num processo posterior de arrefecimento haverá uma
transformação inversa. Se o arrefecimento for suficientemente lento, a transformação será
total e a composição de fases corresponderá ao estado equilibrado.

O carácter específico deste tratamento, isto é, o aquecimento acima das temperaturas de

transformação de fases e de arrefecimento a reduzidas velocidades, leva a liga para o
equilíbrio estrutural. O tratamento deste tipo chama-se também recozimento.
Diferentemente do tratamento do primeiro grupo, o recozimento deste tipo tem o nome de
recozimento do segundo género, ou recristalização de fases.

Terceiro grupo. Se na liga, durante o aquecimento, se desenvolvem as modificações de fases,

a integridade da transformação inversa (durante o arrefecimento) depende da velocidade
deste mesmo processo. Teoricamente podemos imaginar as condições de arrefecimento em
que não se produza a transformação inversa e, à temperatura ambiente normal, por causa
do arrefecimento rápido, se fixa o estado da liga característico dos valores elevados de
temperatura. O tratamento deste tipo tem o nome de têmpera.

São muitos os casos em que a têmpera não fixa (ou fixa parcialmente) o estado da liga que
seja estável a elevados valores de temperatura.

Portanto, o caso limite da têmpera em que resulte fixado o estado próprio das elevadas
temperaturas, chama-se têmpera verdadeira, diferentemente da têmpera vulgar em que se
fixa não o estado da liga à elevada temperatura, mas sim um certo estágio de transformação
estrutural (desintegração) em que ainda não está atingido o estado equilibrado.

Os tratamentos do segundo e terceiro grupos tem algo de comum. Em ambos os casos a liga
é aquecida até aos valores acima da temperatura de transformação de fases, adquirindo a
sua estrutura definitiva durante a transformação no decorrer do processo posterior de
arrefecimento. Contudo, entre os dois tratamentos há uma diferença de princípio. No caso
de tratamento do segundo grupo, o objectivo do arrefecimento consiste em levar a liga para
o estado equilibrado, portanto, o processo de arrefecimento é efectuado lentamente. No que
diz respeito ao tratamento do terceiro grupo, o arrefecimento é rápido, o que é
indispensável para poder-se fazer afastar o estado estrutural da liga do estado equilibrado.

Quarto grupo: O estado da liga temperada é caracterizado pela instabilidade. No seio da liga,
mesmo sem intervenção térmica alguma, podem desenvolver-se os processos que a fazem
aproximar do estado equilibrado.

O aquecimento da liga que aumenta a mobilidade dos átomos, contribui para o

desenvolvimento destas transformações. Com aumento da temperatura, a liga temperada
vai-se aproximando mais e mais do estado equilibrado.

O tratamento deste tipo, isto é, o aquecimento da liga temperada abaixo do valor de

temperatura atribuído ao desenvolvimento das transformações equilibradas de fases, tem o
nome de revenimento. O revenimento que se desenvolve à temperatura ambiente normal,
ou num aquecimento não grande, chama-se maduração.

Durante o recozimento de primeiro género, igual como no caso do revenimento, a liga se

aproxima do equilíbrio estrutural.

Em ambos os casos do estágio inicial é muito próprio o estado instável, havendo apenas a
única diferença de que para o recozimento do primeiro género o mesmo tem sido resultado
do tratamento prévio no decorrer do qual não houve a transformação de fases, ao passo que
no caso do revenimento se tem efectuado previamente a têmpera. Deste modo, o
revenimento é a operação secundária que segue sempre à têmpera.

Com os raciocínios acabados de fazer, pode-se dar definições breves aos

tipos fundamentais de tratamento térmico.

Recozimento (do primeiro género) é a operação térmica que consiste em aquecer o metal
levado ao estado instável por meio de um respectivo tratamento prévio, e, também,
comunicar ao metal um estado mais estável.

Recozimento (do segundo género) é a operação térmica que consiste em aquecer o metal
acima da temperatura de transformação e, seguidamente, em submetê-Io a um
arrefecimento suficientemente lento para atingir o estado estrutural estável da liga.

Têmpera é a operação térmica que consiste em aquecer o metal acima da temperatura de

transformação e, seguidamente, em submete-lo a um arrefecimento suficientemente rápido
para atingir o estado estrutural instável da liga.

Revenimento é a operação térmica que consiste em aquecer a liga temperada abaixo da

temperatura de transformação para atingir um estado mais estável da liga.

Além destes tipos fundamentais de tratamento térmico, existem dois processos mais,
diferentes em princípio dos anteriores, que con- sistem em combinar um tratamento
térmico com a metalurgia ou a tecnologia mecânica.

A capacidade dos metais de dissolverem diferentes elementos torna passível, a elevados

valores de temperatura, que os átomos da substância que rodeia a superficie do metal,
difundam para o seu seio, criando assim uma camada superficial de composição diferente.

Este tratamento possibilita não só variar a composição, mas também a estrutura das
camadas superficiais e, por vezes, a parte central da peça metálica. O tratamento deste tipo
tem o nome de tratamento químico-térmico (TQT).

A este tipo de tratamento atribui-se simultaneamente as duas partes da tecnologia dos

metais, visto que o tratamento químico-térmico faz modificar tanto a composição do metal,
como também a sua estrutura.

Modernamente vai sendo ampliada a aplicação de um tratamento em que, num processo

único tecnológico, se combinam a deformação e as transformações estruturais. A
deformação tem de não só comunicar à peça uma determinada forma, mas também
endurecê-la; quer dizer que ao tratamento térmico se submete o metal endurecido. O
tratamento deste tipo chama-se tratamento termomecânico (TTM) ou, também, tratamento
termoplástistico. Torna-se evidente que neste caso o que se tem é uma combinação da
tecnologia mecânica e do tratamento térmico.
Portanto, pode-se juntar, aos quatro tipos fundamentais de tratamento térmico
(recozimento do primeiro género, recozimento do segundo género, têmpera e
revenimento), também os dois seguintes processos complexos de tratamento.

Tratamento químico-térmico, isto é, o aquecimento da liga, no seio dos respectivos

reagentes químicos, para modificar a composição e a estrutura das camadas superficiais.

Tratamento termomecânico (termosplástico), quer dizer a deforma- ção seguida do

tratamento térmico que mantém inalteráveis mais ou menos os resultados do
endurecimento.

No decorrer do tratamento térmico se desenvolve o processo de transformação que varia

com o tempo, portanto, é impossível estabelecer a modificação concreta num determinado
momento, se não souber-se o estado estável da respectiva liga.

O diagrama de estado mostra os tipos de tratamento térmico a que se pode submeter a liga
e a faixa de temperaturas em que se pode efectuar o processo de tratamento.

Os tratamentos térmicos dos metais e das ligas têm por fim modificar as propriedades dos
corpos, unicamente pela variação da temperatura. As categorias dos tratamentos são:

Os recozimentos;

A têmpera;

O revenimento.

Antes de caracterizar cada tipo de tratamento térmico, veja a designação dos pontos críticos
de transformação.

Ar1 - ponto crítico de transformação da austenite em perlite- (PSK)

Ac1 – ponto crítico de transformação de perlite em austenite (PSK).

Ar3 – ponto de início da separação da ferrite em austenite. O ponto de início da segregação

da cementite secudária da austenite também tem a designação de Ar3 (GO).

Ac3 ou Acm - ponto do fim da dissolução da ferrite em austenite (OE).

Pontos críticos e linhas de transformação

A determinação dos tratamentos térmicos a submeter a um metal são baseados em:

Diagrama ferro-carbono (observação dos pontos críticos do metal);

Temperaturas de aquecimento. Para a deslocação de Ac1 –Ac3 das ligas

de aço;

Curva TTT (estudos de arrefecimento).

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de tratamentos térmicos.

Compreender e caracterizar os principios dos tratamentos térmicos

Tipos de tratamentos térmicos

Recozimento

Têmpera

Revenimento

Pontos críticos e linhas de transformação

É a recristalização de fases que consiste em aquecer o aço acima de Ac3 e, depois, arrefecê-
Io lentamente. No caso de aquecimento superior a Ac1, mas inferior a Ac3, não haverá a
recristalização total. O tratamento térmico deste tipo tem o nome de recozimento
incompleto. No processo de recozimento o aço tem estado muito próximo de equilibrado;
após o recozimento o aço obtém a estrutura de perlite+ferrite, perlite ou perlite+cementite.
Se, depois do aquecimento acima de Ac3, efectuarmos o arrefecimento ao ar livre, será o
primeiro passo para afastar o aço do estado estrutural praticamente dequilibrado. A
operação térmica deste tipo tem o nome de normalização.

Este tratamento (normalização) é estágio de passagem do tratamento conforme o segundo

grupo (recozimento) para o tratamento de acordo com o terceiro grupo (têmpera).Toda a
peça de forma complicada, tendo sido obtida definitivamente por uma moldagem a quente,
necessita, antes da usinagem, um recozimento. Em geral, não se tem bem em conta que a
fresagem, o torneamento ou o aplainamento provoca igualmente tensões no aço. Estas
tensões podem ser a origem de deformações e de fissuras no momento da têmpera. Evita-se
descarburação durante o aquecimento se impedir todo o contacto entre o aço e o oxigênio,
por uma atmosfera neutra, ou introduzindo as peças em caixas cheias de aparas de ferro
fundido.

Recozimento de normalização

Os aços com menos de 1% de carbono (aços de construção) são os mais frequentemente

submetidos aos recozimentos de normalização. A operação consiste em aquecer o aço até
um pouco acima do ponto Ac3, que é o de transformação da estrutura em austenita. O aço é
mantido a esta temperatura só alguns minutos. O arrefecimento efetua-se ao ar livre.

Recozimento doce

Com o recozimento doce, transformam-se as placas de cementita em perlita, e numa rede de

cementita em excesso, de tal maneira que ela toma a forma de esferas, chamada cementita
esferoidal. O recozimento doce normal não se pratica, senão para os aços com menos de
0,4% de carbono. O objectivo do recozimento doce é de melhorar a usinabilidade do
material e torná-lo favorável para a têmpera. O aço fica mais doce e mais maleável.

Recozimento de estabilização ou recozimento intermediário

Este recozimento não tem por objectivo modificar a estrutura do aço nem atenuar a dureza.
O aço é aquecido a uma temperatura de 550 a 650 ºC durante meia hora a duas horas.
Deixa-se arrefecer lentamente, mesmo no forno. O objectivo deste recozimento é de
eliminar tensões internas depois da soldagem, ou aquelas de um trabalho anterior a quente
ou a frio.

É o aquecimento acima do ponto crítico Ac3, seguido do arrefecimento rápido. No decorrer

do arrefecimento lento a austenite se decompõe dando ferrite+cementite a Ar1. Com
aumento da velocidade de arrefecimento a transformação se desenvolve a valores mais
baixos de temperatura. A mistura de ferrite-cementite, à medida que vai diminuindo a
temperatura de Ar1, fica cada vez mais finamente dispersa e mais dura. Se a velocidade de
arrefecimento for tão grande e o resfriamento tão considerável que não se tenha verificado
a separação da cementite e da ferrite, também não haverá desintegração da solução sólida,
ficando a austenite (solução sólida ) transformada em martensite (solução sólida
sobressaturada de carbono em ferro ).

A têmpera incompleta é a operação térmica que consiste em aquecer o aço até à

temperatura que fica acima de Ac1, mas abaixo de Ac3, a estrutura do aço continua a ser
constituída pela ferrite hipoeutectóide ou cementite hipereutectóide. A têmpera é
caracterizada pelo resfriamento em velocidade superior à velocidade crítica de têmpera, a
partir de uma temperatura acima da zona crítica para os aços hipoeutetóides e geralmente
dentro da zona crítica, para os aços hipereutetóides, resultando em transformação da
austenita em martensita. Utiliza-se para peças que necessitem de alta rigidez. Sem o
necessário complemento de um revenimento, as peças temperadas apresentam-se, quase
sempre frágeis.

O agente de refriamento no processo de têmpera pode ser a água, o óleo ou a salmoura.

Existem vários tipos de tê[Link] alguns tipos:

Têmpera da camada cementada

Têmpera restrita à camada periférica da peça cementada. Utiliza-se para peças cementadas
onde o núcleo deve apresentar durezas baixas.

Têmpera diferencial

Tratamento onde somente parte da peça segue o ciclo de temperaturas de têmpera.

Também denominada têmpera selectiva. Utiliza-se para peças que necessitem de regiões
duras e algumas regiões moles.

Têmpera directa de cementação - Têmpera de peça cementada

directamente da temperatura de cementação sem resfriamento intermediário.

Têmpera do núcleo - Têmpera do material do núcleo de peça cementada. Utiliza-se para

peças cementadas, onde o núcleo deve apresentar durezas "médias".

Têmpera dupla - Têmpera realizada em duas etapas. A primeira a partir da temperatura de

têmpera do material do núcleo e a segunda a partir da temperatura da têmpera do material
da camada cementada. Utiliza-se para peças com camadas profundas de cementação, com a
finalidade de aumentar- se a tenacidade do núcleo.

Têmpera por imersão - Têmpera em que o aquecimento é produzido pela imersão da peça
em banho de metais ou sais fundidos ou outro meio de tratamentos térmicos líquido
adequado.

Têmpera superficial - Têmpera limitadas às camadas periféricas da peç[Link]-se para

peças que necessitam de endurecimento apenas nas regiões de contorno, acompanhado sua
geometria.

Têmpera superficial por chama - Têmpera em que o aquecimento é produzido por chama.
Utiliza-se para peças que necessitam de endurecimento apenas nas regiões de contorno,
acompanhando sua geometria.

Têmpera superficial por indução - Têmpera em que o aquecimento é produzido por indução
eléctrica. Utiliza-se para peças que necessitam de endurecimento apenas nas regiões de
contorno, acompanhando sua geometria. O mínimo de carbono para que uma aço adquira
uma dureza suficiente na têmpera é de cerca de 0,4%. Na prática, o sucesso completo da
têmpera depende das condições seguintes:

Observação exacta das temperaturas de têmpera e do meio de arrefecimento, prescritos

pelas aciarias. Utilização de forno permitindo um aquecimento uniforme, assim como de
aparelhos muito precisos para controle da temperatura.

Durante a têmpera, no pré-aquecimento, as peças são aquecidas lenta e progressivamente

até 600 a 650 ºC para aços ao carbono e 800 ºC para os aços rápidos. Nunca se deve colocar
as peças frias em um forno muito quente. As peças pré aquecidas são colocadas num forno à
temperatura de têmpera.

Na manutenção da temperatura de têmpera, conta-se normalmente para uma espessura de

10 mm de material uma duração de 5 minutos para aço com pouca liga e 10 minutos para
aços com muita liga.

A velocidade de arrefecimento depende de um grande número de factores, sendo os

principais os seguintes:

Influência do banho de têmpera: a natureza do banho de têmpera tem acção sobre a

velocidade de arrefecimento (água, óleo, sopro de ar, banho de sal, etc);
Temperatura dos banhos de têmpera: 20 a 30 ºC para a água, 50 ºC para o óleo;

Agitação do banho ou da peça, o que facilita as trocas de calor, assegurando uma

distribuição idêntica do fluido sobre toda a superfície.

É o aquecimento do aço temperado abaixo de Ac1. No caso dos aços pode haver diferentes
tipos de tratamento químico-térmico em função do elemento a ser difundido no aço. A
saturação do aço com carbono tem o nome de cementação, ao passo que a saturação do aço
com o azoto se denomina azotação. A saturação com o alumínio chama-se aluminização e a
saturação com o crómio designa-se cromagem, etc. O revenimento, em geral, efectua-se em
peças temperadas ou normalizadas, caracterizando por reaquecimento abaixo da zona
crítica e resfriamento adequado, visando ajustar as propriedades mecânicas. Utiliza-se para
peças recém temperadas, com a finalidade de reduzirem-se as tensões produzidas durante a
têmpera.

O objectivo do revenido é diminuir os efeitos da têmpera, e atenuar ou fazer

desaparecer as tensões internas pelos tratamentos térmicos seguintes:

um aquecimento entre 100 e 650 ºC;

manter esta temperatura;

um arrefecimento, em geral ao ar.

Um aço temperado que se aquece a menos de 150 ºC não sofre diminuição sensível da
dureza. Se se propõe aumentar a tenacidade de uma maneira mais acentuada e em
consequência obter uma menor dureza, determina-se a temperatura adequada no diagrama
de revenido correspondente ao aço em questão.

Dada a necessidade de um controle rigoroso de temperatura, é recomendado o emprego de

fornos especiais de revenido. O aquecimento será feito lentamente até a temperatura do
revenido.

Segundo as experiências, o efeito completo do revenido não pode ser obtido se a duração
não for suficiente. Ele será de uma hora e até duas horas por 10 mm de material. Para as
temperaturas baixas, escolhem-se durações mais longas de revenido que para as
temperaturas altas.

O arrefecimento é realizado geralmente por ar. Um arrefecimento muito rápido pode

provocar novas tensões.

Na falta de aparelhos de medição, pode-se avaliar a temperatura de revenido de uma peça,

conforme a cor que toma a sua superfície, previamente limpa com lixa abrasiva.

Para aços de ligas fortes, é preciso ter em conta que as cores de revenido aparecem a
temperaturas mais elevadas que as observadas para outros aços.
Em numerosos casos, uma peça acabada deve ter, não somente uma dureza igual à do aço
temperado, mas também uma boa resiliência. Ela deve ser de composição heterogênea. O
interior do aço de baixo teor de carbono assegura a resiliência desejada; O exterior do aço
de alto teor de carbono permite obter a dureza desejada. Os métodos mais importantes de
endurecimento superficial, para as peças na sua forma definitiva são:

A cementação;

A nitração;

Têmpera superficial (indução ou à chama).

A cementação é um tratamento que permite, sob o efeito do calor, introduzir carbono no aço
doce e formar uma camada exterior mais ou menos profunda, de 0,2 a vários milímetros,
capaz de receber a têmpera. Este processo comporta duas fases sucessivas:

Cementação propriamente dita (carburação);

Tratamentos térmicos (têmpera e revenido).

Cementação propriamente dita, para enriquecer em carbono a superfície da peça, coloca-se

esta no meio de uma substância, chamada cemento, susceptível de lhe fornecer carbono.

Todo o conjunto é aquecido a uma certa temperatura. Qualquer que seja o estado físico do
cemento, o carbono é conduzido ao aço por intermédio de gases carbônicos que, em
contacto com o ferro, se decompõem, libertando o carbono que se dissolve no metal.
Vantagens da cementação líquida: O aquecimento é mais regular, a temperatura do banho é
controlada por uma sonda pirométrica. A descarburação das peças à saída do banho é
eliminada por uma ligeira camada de sal sobre as superfícies. A têmpera pode ser efetuada à
saída do banho.

Vantagens da cementação gasosa:

As condições de carburação podem ser reguladas à vontade por uma

dosagem apropriada do operador;

As peças cementadas ficam limpas.

O objectivo da nitratação é endurecer superficialmente o aço pela acção do nitrogênio.

Princípio: A nitração consiste em submeter o aço, aquecido a uma certa temperatura, à

acção de uma corrente de amoníaco gasoso. O gás amoníaco (NH3) reage com a superfície
do aço (catalisador) para formar o nitrogênio primário, que penetra na superfície do aço
alfa e o Hidrogênio é libertado.

É necessário agir com muito cuidado durante o transporte e estocagem das peças nitradas.
O menor choque faz correr o risco de fissura na camada nitrada.
Vantagens da nitratação:

Deixa-se arrefecer as peças no forno;

A deformação é nula;

A camada nitrada apresenta uma certa resistência à corrosão;

Boa resistência à fadiga;

Propriedades excelentes de deslizamento;

Grande resistência ao desgaste;

A camada nitrada conserva sua dureza,

Melhoramento da resistência ao desgaste das ferramentas em aço rápido, nitradas depois

da têmpera e do revenido.

O tratamento termomecânico (termoplástico), consiste em combinar os dois tipos de

endurecimento: a deformação plástica e as transformações de fase. No que diz respeito ao
aço, o tratamento termomecânico consiste em efectuar o endurecimento da austenite e a
sua transformação ulterior. Distinguem-se dois tipos fundamentais de tratamento
termomecânico.

Tratamento termomecânico a elevadas temperaturas - Que compreende a deformação da

austenite aos valores de temperatura superiores a recristalização, os quais ficam
geralmente acima dos pontos críticos e, seguidamente, um arrefecimento rápido.

Tratamento termomecânico a baixas temperaturas – que consiste em deformar a austenite

aos valores de temperatura inferiores a temperatura de recristalização, isto é, a austenite
instável resfriada abaixo dos pontos críticos e, seguidamente, em arrefecê-la e efectuar as
transformações de fases respectivas.

Tratamento termomecânico prévio - que compreende a efectuação do endurecimento do

aço antes do tratamento térmico. Porém, este endurecimento remanesce numa medida mais
ou menos grande à custa de um rápido aquecimento até ao estado austenítico e,
seguidamente, o resfriamento.

A característica específica, comum a todo o tratamento termomecânico, consiste em que a

austenite, após a deformação plástica, verifica certas modificações que, em parte (ou talvez
totalmente), se transforma em martensite.

Em consequência disto, o aço fica endurecido tanto a custa da reacção martensítica, como
também em virtude da acção endurecedora exercida pelos defeitos da estrutura herdados
pela martensite da austenite deformada.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os aços de liga.

Caracterizar a influência dos elementos de liga

Caracterizar os aços de liga e sua aplicação

Aços de liga

Tipos de aços de liga

Muitas vezes, um problema relacionado com materiais consiste realmente numa simples
questão de selecção de um material que possua a combinação correcta de características
para uma aplicação específica. Os aços e outras ligas ferrosas possuem uma enorme
variedade de propriedades mecânicas, podem ser fabricados com relativa facilidade e são
economicamente produzidos. Além dos elementos existentes nos aços sem liga, os aços de
liga incluem elementos de liga propositadamente adicionados para atingir diversos
objectivos. Os elementos de liga têm efeito na reacção eutectóide, particularmente na
capacidade de elevar ou baixar a temperatura de ocorrência desta reacção.

As limitações apresentadas pelos aços sem liga para satisfazerem determinadas aplicações,
além de dificuldades inerentes ao processo de fabrico como por exemplo a garantia de
homogeneidade e isotropia sobretudo em tratamentos térmicos levaram à produção dos
aços co liga.

O uso de aços de liga visa a melhoria das propriedades dos materiais, sobretudo as
características mecânicas. Citam-se algumas dessas propriedades e características que se
pretendem melhorar com o recurso a aços de liga:

resistência ao desgaste;

resistência à corrosão;

resistência à fadiga;

resistência ao calor ;

resistência à tracção;

limite da elasticidade;

propriedades eléctricas;

propriedades magnéticas;

propriedades térmicas;

dureza;
tenacidade à fractura;

resistência à fluência etc.

Designa-se por aços de liga, os aços que contêm o teor de pelo menos um elemento da liga
de valor superior ao convencionado, e que consta da fracção. O aço será de baixa liga se
nenhum elemento atingir o teor 5%. Diversos elementos de liga são utilizados com a
finalidade modificar as propriedades dos aços.

Para aumentar a resistência à tracção: C, Mn, Cr, Ni;

Para melhorar a maquinabilidade: S, Se (selénio);

Para aumentar a resistência ao desgaste: Cr,W, Mo, Mn;

Para aumentar a penetração de têmpera: C, Mn, Ni, Mo, Cr;

Para aumentar a penetração de têmpera: C, Mn, Ni, Mo, Cr;

Para tornar os aços aptos para a têmpera no óleo ou no ar: Ni, Mn, Cr, Mo;

Para diminuir a fragilidade no revenido: Mo,V;

Para aumentar a resistência ao revenido:W, Mo,V, Co;

Para aumentar a resistência a temperaturas elevadas:W, Mo,V, Co, Cr;

Para aumentar a resistência ao desgaste a quente:W, Mo,V, Cr;

Para aumentar a dureza a temperaturas elevadas e a duração de corte:W, Mo,V, Cr,

Para aumentar a resistência à corrosão: Cr, Ni, Mo, Cu, Si;

Para obter e manter estruturas específicas tais como austenite ou ferrite: Ni, Cr, AI, N;

para obter propriedades físicas particulares como as requeridos pelos ímans, aços para
aplicações nucleares: Mn, N, Co, Cr, AI, B;

Deve-se notar que teores elevados em elementos de liga podem alargar ou reduzir a zona na
qual os aços se encontram no estado austenítico. Deste modo, obtêm-se aços que não se
transformam e por isso são insensíveis a qualquer tratamento térmico. Veja em seguida a
influência de cada um dos elementos de liga nas propriedades dos aços. Convém notar que
os elementos de liga quando usados em conjunto com outros podem originar nos aços
propriedades ligeiramente diferentes das que lhe dariam se usados isoladamente. Além
disso, parece que os elementos de liga se tomam mais eficazes quando utilizados
juntamente com outros, embora também surjam combinações em que os elementos actuam
em sentidos opostos.
Carbono (C) - este elemento é o mais importante elemento de liga nos aços. Aumenta a
dureza e a resistência dos aços no estado recozido uma vez que em conjunto com o ferro
forma carbonetos duros e resistentes ao desgaste. Nos aços temperados, o carbono está
presente em solução na martensite e provoca as tensões internas que são responsáveis pela
dureza da estrutura.

Silício (Si) - é usado essencialmente como desoxidante. No entanto, é frequentemente usado

como elemento de liga. Assim, é usado nos aços para molas uma vez que aumenta o limite
elástico e nos aços refractários, mas dada a sua dificuldade de maquinagem, tanto a quente
como a frio a sua adição é limitada (no máximo cerca de 3%). Teores de 12% de silício
permitem a obtenção de aços resistentes aos ácidos. No entanto tais peças só podem ser
realizadas em fundição (dura e muito frágil). O silício favorece a formação de grafite e
restringe o domínio do ferro γ. Uma vez que a sua presença diminui a condutividade
eléctrica, a força coerciva e as perdas devidas ao efeito das correntes de Foucault, é usado
nos aços para chapas para máquinas eléctricas.

Manganês (Mn) - o manganês é também um desoxidante. Combinando- se com o enxofre

para formar sulfuretos de manganês e compensa a influência desfavorável dos sulfuretos de
ferro, facto muito importante nos aços de fácil maquinagem para tornos automáticos dado
que diminui a possibilidade de formação de fissuras a quente. O Manganês confere um
aumento de resistência. O manganês baixa os pontos de transformação Ar3 e Ar1 e diminui
consideravelmente a velocidade crítica de têmpera, facilitando bastante a penetração de
têmpera. Aumenta o limite elástico e a resistência à tracção.

Teores superiores a 4% Mn originam a formação de martensite frágil mesmo com

arrefecimento lento. Por outro lado, aços com teores superiores a 12% de Mn juntamente
com 1% de carbono permanecem no estado austenítico mesmo quando arrefecidos na água
a partir de 1000º C pois o manganês aumenta a zona γ. Estes aços apresentam uma grande
tendência para o encruamento por efeito de choque pelo que adquirem grande dureza
superficial mantendo a tenacidade do núcleo. Por isso têm grande resistência ao desgaste
por choque. Não se usam teores em manganês entre 4 e 12% dada a formação da martensite
frágil. O manganês aumenta o coeficiente de dilatação térmica, diminuindo a
condutibilidade térmica e a resistividade eléctrica.

Crómio (Cr) - uma parte do teor deste elemento é dissolvida na matriz enquanto outra parte
se combina com o carbono para formar carbonetos. Os carbonetos de crómio aumentam o
poder de corte e a resistência ao desgaste. O crómio torna o aço apto para ser temperado no
ar ou no óleo. Diminuindo a velocidade crítica de têmpera aumenta a penetração de
têmpera enfraquecendo, no entanto, a tenacidade. Nos aços inoxidáveis é o crómio que
protege o ferro contra a corrosão, no entanto, apenas a parte do crómio, dissolvida na
matriz tem este efeito. Para ser inoxidável o aço terá de possuir um teor em crómio
dissolvido na matriz de 13%, no mínimo.

O crómio diminui o domínio do ferro γ e aumenta a zona ferrítica. Nos aços austeníticos Cr
Mn e Cr Ni o crómio estabiliza a austenite. Este elemento diminui a condutibilidade térmica
e a condutibilidade eléctrica assim como a dilatação térmica. Juntamente com teores
elevados em carbono a presença do crómio em teores até 3% aumenta a reminiscência e a
força coerciva.

Níquel (Ni) - tal como o manganês este elemento não forma carbonetos, encontrando-se
dissolvido na matriz tanto no estado recozido como no temperado. O níquel aumenta a
penetração de têmpera e a tenacidade dos aços. Este elemento provoca o abaixamento dos
pontos de transformação A1 e A3. Para teores superiores a 7% alarga fortemente a zona γ
conferindo aos aços inoxidáveis com teor elevado em crómio uma estrutura austenítica que
se mantém mesmo para temperaturas bastante inferiores à temperatura ambiente. O níquel
apenas torna o aço semi-inoxidável mesmo para teores elevados. Nos aços inoxidáveis
austeníticos Cr Ni o níquel aumenta a resistência aos ataques dos agentes químicos
redutores enquanto o crómio aumenta aquela resistência à acção dos agentes oxidantes.

Para temperaturas superiores a 600º C os aços austeníticos possuem boa resistência a

quente em consequência da sua elevada temperatura de recristalização. O níquel diminui a
condutibilidade térmica e a condutibilidade eléctrica. Teores elevados em níquel entram na
composição de aços com coeficiente de dilatação térmica insignificante.

Molibdénio (Mo) - este elemento é um forte formador de carbonetos, entrando na

composição dos aços geralmente combinado com outros elementos (Cr, Mn. Ní. Co, W, V).
Diminui a zona γ. Diminui a velocidade crítica de têmpera melhorando a temperabilidade
dos aços. Reduz a fragilidade por revenido nos aços Cr Ni e nos aços ao Mn e contribui para
o afinamento do grão. Aumenta o limite elástico, a resistência à tracção e a resistência a
quente. Melhora as propriedades de corte dos aços rápidos podendo substituir o tungsténio
(um dado teor em Mo exerce a mesma influência que o dobro desse teor em W). O
molibedénio é usado nos aços inoxidáveis para aumentar a resistência à corrosão e ao
ataque pelo ácido sulfúrico. Diminui a resistência à oxidação a quente.

Vanádio (V) – o vanádio tem grande tendência a formar carbonetos, que são muito finos. Por
esse motivo aumenta a resistência ao desgaste, a resistência a quente e o tempo de duração
de corte, entrando na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e refractários.
Aumenta a estabilidade do revenido e a insensibilidade ao sobre aquecimento. O vanádio
torna a estrutura do aço mais fina. Dado que aumenta o limite elástico é por vezes
adicionado em aços para molas. A formação de carbonetos aumenta a resistência à acção do
hidrogénio sob pressão. O vanádio diminui a zona γ e eleva o ponto de transformação de
fase.

Volfrâmio - Tungsténio (W) – o tungsténio exerce sobre as propriedades dos aços uma
acção muito semelhante à do vanádio. Assim, forma carbonetos muito duros e diminui a
zona γ. Melhora a tenacidade, a resistência a quente e ao revenido e aumenta o tempo de
duração de corte. Por isso entra na composição dos aços rápidos, de trabalho a quente e de
dureza máxima. O tungsténio opõe-se ao aumento do tamanho do grão. Aumenta bastante a
força coerciva pelo que é elemento de liga importante nos aços para ímans. O tungsténio
diminui a resistência à oxidação a quente. O seu elevado peso especifico explica o aumento
do peso específico dos aços rápidos e dos aços para trabalhar a quente, em cuja composição
entra, relativamente ao peso especifico dos outros aços.

Cobalto (Co) - o cobalto não forma carbonetos. Favorece a formação de grafite. Opõe-se
fortemente ao aumento do tamanho do grão a temperaturas elevadas, melhora a
estabilidade do revenido e a resistência a quente pelo que entra na constituição dos aços
rápidos, para trabalho a quente e refractários. Em teores elevados aumenta a remanência, a
força coerciva e a condutibilidade térmica pelo que é usado nos aços para ímans
permanentes de alta qualidade. Pela irradiação de neutrões, transforma-se em isótopo
radioactivo (60Co) de longo período pelo que tem que se evitar a sua presença, mesmo
como impureza, nos aços utilizados nos reactores nucleares.

Alumínio (Al) - é o desoxidante mais poderoso e de utilização mais corrente. Fixando o

azoto evita grandemente a sensibilidade ao envelhecimento. Em pequenos teores afina a
grão. Dada a sua grande tendência para formar nitretos, que são muito duros, o alumínio é
utilizado em aços de nitração. Entra por vezes na composição de aços refractários dado que
confere uma certa resistência à oxidação. Reduz a zona γ. Como aumenta a força coerciva e
é usado nas ligas Fe-Ni-Co-Al para ímans permanentes.

Azoto (N) - a acção deste elemento tem aspectos úteis e prejudiciais. Como elemento de liga
(acção benéfica) aumenta a zona  e estabiliza a austenite. Nos aços austeníticos aumenta-
lhes a resistência, o limite elástico e as características mecânicas a quente. Pela formação de
nitretos pode obter-se uma película superficial dura e resistente ao desgaste (nitruração).
Como impureza (acção prejudicial) diminui a tenacidade em consequência de precipitações,
provocando a sensibilidade ao envelhecimento e a fragilidade conhecida por doença de
Krupp que se produz a 350-550º C. Nos aços sem liga ou de pequena liga provoca a corrosão
intergranular, que origina fissuras.

Berílio (Be) - desoxidante enérgico, tem grande afinidade com o enxofre. Reduz fortemente
a zona γ. É utilizado com o fim de se obter a têmpera estrutural (endurecimento por
precipitação), diminuindo no entanto a tenacidade. Raramente entra na composição dos
aços.

Boro (B) - usa-se como elemento de adição nos aços para dispositivos de controle e de
protecção de pilhas atómicas dado que tem uma larga secção eficaz de absorção de
neutrões. Melhora extraordinariamente a temperabilidade dos aços. Usa-se em aços com
teores em carbono entre 0,30 e 0,50%. Para teores superiores a 0,60% de carbono não se
recomenda a sua adição dado que a sua acção é inversamente proporcional ao teor em
carbono. A sua influência no aumento da temperabilidade, para um aço com 0,40% de
carbono é de 75 vezes a do Cr, 150 vezes a do Mn e 400 vezes a do Ni.

Cálcio (Ca) - usa-se como desoxidante juntamente com o Si. É também um dessulfurante.
Melhora a resistência à oxidação a quente dos materiais condutores de calor.

Cério (Ce) - forte desoxidante, é também um desulfurante e diminui o conteúdo em micro

inclusões. Normalmente utiliza-se conjuntamente com as terras raras (lantano, neodímio,
praseodímio). Em certos aços de muita liga melhora a sua aptidão para a deformação a
quente e aumenta a resistência à oxidação a quente nos aços refractários.

Chumbo (Pb) - É adicionado aos aços de fácil mecanização para tornos automáticos em
teores de 0,2 a 0,5% uma vez que não se dissolvendo no aço se apresenta em suspensão fina
o que permite a obtenção duma apara curta e superfícies de corte perfeitas; melhora a
maquinabilidade. Deve notar-se que os teores acima indicados não exercem qualquer efeito
sobre as características mecânicas dos aços.

Cobre (Cu) - aumenta o domínio γ e o limite elástico. Para teores superiores a 0,3% pode
causar endurecimento por precipitação. Aumenta a penetração de têmpera. Nos aços
inoxidáveis de muita liga, adições superiores a 1% de cobre melhoram a resistência aos
ácidos clorídrico e sulfúrico. Só raramente entra na composição dos aços dado que o seu
teor debaixo da película de calamina se enriquece e, penetrando nas juntas dos grãos, torna
a superfície frágil aquando duma deformação a quente. Portanto, é acima de tudo um
elemento prejudicial aos aços.

Enxofre (S) - de todas as impurezas é o enxofre aquela que origina as mais fortes
segregações. O sulfureto de ferro provoca fissuras a quente uma vez que o seu eutéctico, que
tem baixo ponto de fusão, envolve os grãos como se fosse uma rede reduzindo
consideravelmente a sua coesão, de tal modo que as juntas dos grãos tendem a separar-se
aquando do forjamento. Por isso se procura fixar o enxofre pela adição de outros elementos,
sobretudo do manganês, uma vez que o sulfureto de manganês tem o ponto de fusão
elevado e reparte-se pelas juntas dos grãos em forma de pontos e não de rede; o sulfureto
de manganês é o menos prejudicial de todas as inclusões.

O enxofre é incluído nos aços de fácil mecanização para tornos automáticos dado que os
sulfuretos finamente dispersos rompem a coesão metálica e facilitam a maquinagem não só
porque originam aparas curtas mas também porque actuam como lubrificantes no gume
cortante da ferramenta diminuindo a fricção entre a ferramenta e a peça a maquinar. O
enxofre aumenta a tendência à fissuração durante a soldadura.

Fósforo (P) - na maioria dos casos é considerado com impureza prejudicial ao aço uma vez
que tem tendência a formar segregações primárias durante a solidificação do lingote e,
posteriormente, a originar segregações secundárias no estado sólido em virtude de reduzir
a zona γ. Como uma repartição homogénea do fósforo não é possível, prefere-se reduzir ao
mínimo a sua presença nos aços. Mesmo em teores pequenos o fósforo aumenta a
sensibilidade à fragilidade por revenido.

A fragilização aumenta com o teor em carbono, com a elevação da temperatura, de têmpera

e com aumento do tamanho do grão donde resulta a fragilidade a frio e a sensibilidade ao
efeito dos choques. Nos aços de construção de pequena liga com teor em carbono de cerca
de 0,1 % o fósforo aumenta a resistência à tracção e à oxidação por acção atmosférica,
especialmente em união com o cobre. Nos aços austeníticos, adições de fósforo podem
melhorar o limite elástico e produzir efeitos de precipitação.
Magnésio (Mg) - é um desoxidante e um desulfurante. Este elemento é utilizado para
obtenção de fundição esferóidal (com grafite esferóidal).

Nióbio (Nb) e Tântalo (Ta) - estes dois elementos apresentam-se sempre associados sendo
utilizados em comum, dado a dificuldade em os separar. São fortes formadores de
carbonetos pelo que são utilizados como estabilizadores nos aços resistentes aos ácidos,
inibindo a corrosão intergranular. Como o Nb aumenta a resistência a quente é adicionado
nos aços refractários austeníticos. O tântalo tem uma larga secção de absorção de neutrões
pelo que se adiciona aos aços para reactores nucleares apenas o nióbio empobrecido em
tântalo.

Selénio (Se) - este metalóide melhora a maquinabilidade dos aços de fácil mecanização para
tornos automáticos ainda mais que o enxofre. Contrariamente, diminui menos que o enxofre
a resistência à corrosão.

Titânio (Ti) - contribui para o afinamento do grão. Em face da sua grande afinidade com O,
N, S e C este elemento é um forte desoxidante, combinando-se também com o enxofre.
Sendo um grande formador de carbonetos é adicionado nos aços inoxidáveis para evitar a
corrosão intergranular Em teores elevados origina precipitações. É adicionado nas ligas
para ímans permanentes dado que aumenta a força coerciva. Tem grande tendência à
formação de segregações e de estruturas em banda

Zircónio (Zr) - diminui o domínio γ. Este elemento forma carbonetos. É um desoxidante, um

desnitrante e um desulfurante. Nos aços com enxofre acalmados de fácil mecanização para
tornos automáticos são usadas adições de zircónio por terem um efeito favorável na
formação de sulfuretos, evitando a fissuração a quente.

Veja agora algumas características dos elementos considerados impurezas e cuja acção é
sempre prejudicial às características dos aços.

Antimónio (Sb) - Impureza prejudicial que diminui a tenacidade. Diminui o domínio γ.

Arsénio (As) - este elemento diminui a zona γ. Tal como o fósforo tem tendência a formar
segregações cuja eliminação por recozido de difusão é muito. Aumenta a fragilidade por
revenido, diminui a tenacidade e a soldabilidade. Não se usa como elemento de adição.

Estanho (Sn) - impureza prejudicial. Diminui o domínio γ. Tem tendência a formar

segregações. Tal como o Cu enriquece-se debaixo da camada de calamina e, penetrando nas
juntas dos grãos, provoca fissuras e fracturas de soldadura.

Hidrogénio (H) - diminui o alongamento e a estricção, favorece a fragilização sem todavia

aumentar o limite elástico e a resistência à tracção. É o responsável pela formação de
«flocos» e de linhas de segregações.O hidrogénio atómico produzido na decapagem
introduz-se no aço e provoca chochos.A temperaturas elevadas descarboniza o aço.

Oxigénio (O) - a sua influência específica depende do tipo e da forma dos seus compostos
assim corno da sua repartição no aço. Diminui as características mecânicas sobretudo a
resiliência, especialmente no sentido transversal. Aumenta a tendência para a fragilização
por envelhecimento e favorece a fissuração a quente.

No fim desta aula, o estudante deve ser capaz de:

Distinguir os tipos de microestruturas dos aços de liga.

Caracterizar as microestruturas dos aços de liga.

Microestruturas de Aços de liga

Propriedades dos aços inoxidáveis

Os microconstituintes que podem estar presentes nas estruturas dos aços de liga são os
mesmos dos aços sem liga, isto é, ferrite, cementite, perlite, martensite, austenite,
carbonetos mais ou menos complexos e em certos aços fortemente ligados, o eutéctico
ledebúritico.

A formação e permanência de um ou de outro destes constituintes ou de mais de um

dependerá da natureza e do teor dos elementos presentes e da sujeição ou não a
tratamentos térmicos. Em função do teor de carbono e do teor do elemento de liga os aços
de liga podem ser:

Aços Perlíticos - São aços em que a fase perlítica é predominante. Pertencem a este grupo de
aços os seguintes:

Aços com Si;

Aços com Ni até 10% e baixo teor de C;

Aços com Mn até 5% e baixo teor de C;

Aços com Cr de 2 a 6% com elevado teor de C.

Aços Ferríticos - Pertencem a este grupo de aços os seguintes:

Aços com elevados teores de Si. Nestes aços o Si provoca um endurecimento da ferrite.

Aços com Cr - São resistentes a corrosão em diversos meios agressivos

sob tensão.

Cr igual a 13%;

Cr igual 17%;

Cr entre 25 a 30% (o aço com Cr conhecido é o de teor Cr igual 25%).

Aços Martensíticos - São aços que por arrefecimento no ar calmo dão lugar à estrutura
martensitica não apresentado o perigo de fissuras de têmpera. São designados por aços
autotemperantes. Os grupos mais significativos de aços são:

Aços com Mn: Mn entre 6 a 12% com baixo teor de C;

Aços com Ni: Ni entre 13 a 25% com baixo teor de C.

Têm uma elevada tenacidade à rotura devido à combinação de um grão fino de martensite
com uma elevada densidade de deslocações que conduz, no envelhecimento, a uma
precipitação fina de Ni aproximadamente de 5% com elevados teores de C.

Aços com Cr

0.2% < Cr < 8% com baixo teor de C

10% < Cr < 20% com elevado teor de C

Aços com Ni e Cr

4% < Ni < 6% 1.5% < Cr < 3% 0.1% < Cr < 0.4%

Aços ledebúriticos - São ligas complexas devidas à adição de W, Mo, Cr, Co, V em elevadas
percentagens e de forma mais rara outros elementos como Ti e Nb. Os objectivos destas
ligações são:

Estabilizar e endurecer a martensite;

Impedir o crescimento do grão austenítico.

Estes aços são frágeis, mas muito resistentes ao desgaste. As propriedades destes aços
designadamente a dureza são melhoradas por tratamentos térmicos. A designação destes
aços provém do facto de durante o fabrico a partir dos lingotes, o complexo eutéctico de
carbonetos e austenite tornar estes aços assimiláveis ao ferro fundido branco.

Aços de baixa liga - são grosseiramente definidos como aços cujo elementos da liga têm
teores inferiores a 5%. Os elementos de liga mais correntes são o Ni, Cr e Mo. As
propriedades mais procuradas em aços de baixa liga são a dureza e a resistência à tracção, o
que se consegue por tratamentos térmicos e por variação do teor de carbono. Tal como nos
aços sem liga, o carbono tem um papel fundamental pois combinando-se com os restantes
elementos de liga forma carbonetos metálicos finamente divididos, que melhoram as
propriedades mecânicas dos materiais.

De notar que a aplicação de tratamentos térmicos de endurecimento prejudica a tenacidade

a fractura, o que poderá ser inconveniente. Existem aços de liga para aplicações de baixa
temperatura (reservatórios de pressão e tanques), com um teor de carbono de 0.12 a 0.20%
e teores de Ni de 2.25, 3.50 ou 9% (este último já fora da classificação arbitrária de baixa
liga). Também justificam uma referência aços com 0.5 a 4.5 Si, designados como aços para
electricidade, com boas propriedades magnéticas (elevada permeabilidade magnética),
elevada resistência eléctrica e baixa perda por histeresis e por correntes de Foucault
(aplicável em transformadores, motores e geradores).

Aços vazados

A natureza geral e característica dos aços vazados é comparável à dos aços de conformação
plástica. Aços vazados e forjados de composição química equivalente respondem de
maneira semelhante ao tratamento térmico e têm propriedades semelhantes. A diferença é
que o aço vazado tende para uma maior isotropia, isto é, tende para uma maior
uniformidade nas propriedades, que no caso das ligas forjadas dependem da direcção ou
orientação do trabalho a frio ou a quente.

Aços de alta resistência - Esta classificação arbitrária compreende os aços de baixa liga e
alta resistência (BLAR), os aços temperados e revenidos de alta resistência e os aços extra
resistentes. As tensões de rotura vão de 480N/mm2 nos BLAR a 2700 N/mm2 nos aços
extra resistentes.

Aços BLAR - Em geral contêm 0.05 a 0.33%C e pequenas adições de outros elementos como
Cr, Co, Cu, Mo e Ni, que se dissolveram numa estrutura ferrítica, que permite uma elevada
tensão de rotura à tracção e elevada resistência à corrosão, pelo menos pelos agentes
atmosféricos. Também têm uma elevada tensão de cedência, e boa soldabilidade.

Aços temperados e revenidos de alta resistência

Estes aços têm um baixo teor de carbono, até 0.2% com uma tensão de cedência de 552
N/mm2 a 860N/ mm2. Como a designação indica, são fornecidos com tratamentos térmicos,
o que limita o posterior trabalho a frio, e a soldadura. Estes aços são ainda bastante
recentes, existindo pouca informação disponível sobre eles. As propriedades mecânicas são
significativamente influenciadas pela área e configuração da secção resistente. A dureza é
controlada pelos elementos de liga. De uma forma grosseira pode- se dizer que um aumento
no teor dos elementos de liga, compensam o aumento da secção, referente à tensão de
rotura e tenacidade.

Aços extra Resistentes

São aços com a mais elevada tensão de rotura, que pode exceder 1400 N/mm2, atingindo
2700 MPa, foram inicialmente desenvolvidos para a indústria aeroespacial e têm uma
elevada razão resistência/ peso.

São bastante usados onde sejam pretendidas secções espessas, porque

têm boas características mecânicas, com preços relativamente baixos.

Alguns aços inoxidáveis são também capazes de elevadas tensões de rotura – superiores a
1400 MPa – dentro dos aços martensíticos, austeníticos laminados a frio e semiausteníticos.
Aços Inoxidáveis

Os aços inoxidáveis constituem uma grande família de ligas Fe Cr, especialmente conhecidas
pela sua resistência à corrosão motivada pela acção dos agentes atmosféricos e agentes
químicos. São também identificados por não apresentarem o vulgar tipo de "ferrugem". Esta
capacidade de resistência à corrosão é atribuível à formação de um filme superficial de
óxido de crómio que se forma na presença de oxigénio. A formação do filme de óxido de
crómio requer que a liga contenha pelo menos 12% de Cr. O teor de Cr pode ir até 30%,
dependendo das aplicações. Os outros elementos usados nestas ligas são o Ni, Mo, Si, AI, Cu,
Co, Nb,Ta,Ti, N, etc.

Estas ligas são também resistentes aos efeitos do calor, mantendo as propriedades
mecânicas a temperaturas mais elevadas que outros aços. De notar que a designação
corrente de "aço inoxidável" não é totalmente correcta, pois o grau de oxidação é
largamente dependente do ambiente ou fluido em presença. Toma-se assim mais adequado
falar em "aços resistentes à corrosão". Uma vez que os aços inoxidáveis devem a sua
resistência à corrosão, à presença de uma camada de óxido, que torna os aços passivos, é
importante saber os factores que promovem a sua formação. Como já foi dito
anteriormente, o Cr contribui definitivamente para as propriedades anticorrosivas.

A resistência à corrosão em ambientes quimicamente agressivos depende da presença de

condições oxidantes. Têm boa resistência aos ácidos nitrico e crómio, mas não são atacados
pelos ácidos hidroclórico e hidrofluorico, que são redutores por natureza. Alguns são
atacados por ácido sulfúrico, outros não. Os aços inoxidáveis são atacados por sais
halogenados - cloretos, brometos, fluoretos e iodetos. Como se disse anteriormente, a
manutenção das boas qualidades em serviço exige a preservação da camada de óxido, por
conseguinte as superfícies devem ser limpas, macias, livres de contaminação por
substâncias estranhas como sujidade, gordura e partículas metálicas provenientes de
operações de fabrico.

Crómio - desempenha um papel fulcral nos aços inoxidáveis. Como se disse, é necessário um
teor de 12% Cr para que o aço adquira superficialmente um carácter passivo, tornando-o
resistente ao ataque de diversos meios. À medida que aumenta o teor de Cr, aumenta a sua
resistência à corrosão. Teores de 25% de Cr conferem ao aço resistência à oxidação a alta
temperatura. O Cr é um elemento alfagéneo e portanto tende a suprimir a reacção α - δ
(ferrite - austenite).

Carbono - é um elemento gamageneo, provocando um alargamento do domínio austenítico e

originando a formação de diversos tipos de carbonetos.

Níquel - como o carbono é um elemento estabilizador do domínio austenítico, aumentando

temperabilidade do aço. A existência de Ni e Cr nos aços provoca estruturas diferentes
consoante os respectivos teores, bem como o teor de C. O níquel aumenta a resistência à
corrosão.
Molibdénio - é um elemento alfagéneo desempenhando um papel semelhante ao do Cr. O
Mo é particularmente efectivo em meios contendo Cl- ou ácidos redutores, em relação aos
quais a sua passividade é mais elevada do que o crómio.O Mo aparece nos aços inoxidáveis
austeníticos. Contribui para um aumento da ductilidade da austenite a temperatura elevada,
reduzindo a susceptibilidade do aço à fissuração a quente, durante a operação de soldadura.

Outros

Mn - aumenta a estabilidade da austenite nos aços Ni Cr.

Si - aumenta a resistência à oxidação a temperaturas elevadas mas reduz a soldabilidade.

AI - semelhante ao Si.

Ti - é um forte formador de carbonetos; evita a formação de carbonetos de crómio de

precipitação indesejável nas fronteiras dos grãos. Aumenta portanto a soldabilidade dos
aços inoxidáveis.

Cb, Nb - acção semelhante ao Ti.

Além das já referidas propriedades de resistência à corrosão, os aços inoxidáveis oferecem

uma larga gama de propriedades mecânicas quer na condição de recozido, quer na condição
de encruado ou de temperado. Os aços inoxidáveis austeníticos com teores de C inferiores a
0.15% e teores de Cr superiores a 16% apresentam um excelente comportamento a
temperaturas, sendo suplantados pelas superligas e pelos metais refractários. Deve-se notar
que devido aos elevados coeficientes de expansão e à baixa condutibilidade térmica, a
ductilidade a temperaturas elevadas e a resistência ao choque térmico, são fracos. Os aços
inoxidáveis são conformáveis a frio sendo usados em estampagem.

Não sofrem transformação quando aquecidos ou arrefecidos, logo não são temperáveis, isto
é, a sua estrutura austenítica não pode ser transformada por tratamento térmico. A
deformação a frio provoca encruamento. As peças devem ser usadas com bom acabamento,
com superfície brilhante polida, ou equivalente. Os aços inoxidáveis ferríticos têm teores de
Cr compreendidos entre 10.5 e 27%; tem baixos teores de carbono, não são endurecidos
nem revenidos por tratamento térmico e são apenas moderadamente endurecidos por
trabalho a frio. São magnéticos, mantêm a sua microestrutura básica até ao ponto de fusão e
mantêm um nível de propriedades mecânicas aceitáveis até – 40ºC.Têm uma tensão de
rotura à tracção relativamente elevada.

Os aços inoxidáveis ferriticos também devem ser usados polidos. São aços magnéticos e a
sua estrutura pode ser transformada, logo podem ser temperados e revenidos por
tratamento térmico e têm elevada resistência, boa tenacidade e dureza, quando temperados
e revenidos. São aços menos resistentes à corrosão que os ferríticos e os austeníticos. Estes
aços inoxidáveis também devem ter acabamento polido ou esmerilado. Os aços inoxidáveis
endurecidos por precipitação, de conformação plástica têm uma elevada resistência, obtida
por tratamentos térmicos e com temperaturas relativamente baixas, o que favorece a
ausência de distorções em peças de precisão.

corrosão como a deterioração de um material, geralmente metálico, por acção química ou

eletroquímica do meio ambiente aliada ou não a esforços mecânicos.

A deterioração causada pela interação físico-química entre o material e o seu meio

operacional representa alterações prejudiciais indesejáveis, sofridas pelo material, tais
como desgaste, variações químicas ou modificações estruturais, tornado-o inadequado para
o uso.

A corrosão é, em geral, um processo espontâneo e, se não fossem os mecanismos de

protecção, ter-se-ia a destruição completa dos materiais metálicos, já que o processo de
corrosão são reacções químicas e electroquímicas que se passam na superfície do metal e
obedecem a princípios bem estabelecidos.

A deterioração de materiais não-metálicos, como por exemplo concreto, borracha,

polímeros e madeira, devida à acção do meio ambiente, é considerada também, por alguns
autores, como corrosão

Assim, a deterioração do cimento portland, empregado em concreto, por acção de sulfato, é

considerada um caso de corrosão do concreto. A perda de elasticidade da borracha, devida à
oxidação por ozônio, pode também ser considerada como corrosão. A madeira exposta à
solução de ácidos e sais ácidos perde sua resistência devido à hidrólise da celulose, e
admite-se este facto como corrosão da madeira. São várias as formas em que podem
ocorrer. Algumas são mais frequentes que outras e dependem muito do ambiente e
processos usados.

Os problemas de corrosão são frequentes e ocorrem nas mais variadas actividades, como
por exemplo nas indústrias química, petrolífera, petroquímica, naval, de construção civil,
automobilística, nos meios de transportes aéreo, ferroviário, marítimo, rodoviário e nos
meios de comunicação, como sistemas de telecomunicações, na medicina (ortopedia) e em
obras de arte como monumentos e esculturas.

As perdas económicas que atingem essas atividades podem ser classificadas em directas e
indirectas.

São perdas directas:

Os custos de substituição das peças ou equipamentos que sofreram corrosão, incluindo

energia e mão-de-obra;

Os custos e a manutenção dos processos de protecção (protecção catódica, recobrimentos,

pinturas, etc.).
As perdas indirectas são mais difíceis de avaliar, mas um breve exame das perdas típicas
dessa espécie conduz à conclusão de que podem totalizar custos mais elevados que as
perdas directas e nem sempre podem ser quantificados. São perdas indirectas:

Paralizações acidentais, para a limpeza e troca de tubagens corroídas;

Perdas de produtos, como perdas de óleo, gás ou água através de tubulações corroídas;

Perdas de eficiência como por exemplo, a diminuição da transferência de calor através de

produtos de corrosão em trocadores de calor;

Contaminações de produtos, devido a pequenas quantidades de cobre proveniente da

corrosão de tubulações de latão ou de cobre que pode invalidar uma produção de sabão;

Superdimensionamentos nos projectos etc.

A maioria dos metais tende a se combinar com o oxigênio do ar, produzindo os respectivos
óxidos, em um processo popularmente conhecido como oxidação. Não considerando a acção
de vapores contidos no ar (de água, etc), este processo se dá de forma lenta para o ferro em
temperaturas usuais de ambientes.

O facto de a corrosão ser, geralmente uma reacção de superfície, faz supor que ela possa ser
controlada pelas propriedades do produto de corrosão. O composto metálico formado pode
agir como uma barreira entre o meio corrosivo e o metal, diminuindo assim, a velocidade de
corrosão do metal.

Entretanto, em alguns metais como o alumínio, a corrosão é rápida, mas acontece

um interessante fenómeno: a camada de óxido formada na superfície isola o oxigênio e
impede a continuação do processo. Isto é chamado de apassivação.

A prevenção e o combate dependem de cada caso. Métodos comuns são, por exemplo, uso
de tintas protectoras, tratamentos superficiais como niquelagem, cromagem, fosfatização,
etc. É evidente que em alguns casos pode ser viável o uso de materiais mais adequados.
Exemplo: alumínio ou plástico no lugar do aço.

Microrganismos também podem provocar corrosão em metais. Exemplo: moluscos,

algas, etc.

A corrosão metálica é a transformação de um material metálico ou liga metálica pela sua

interação química ou eletroquímica num determinado meio de exposição, processo que
resulta na formação de produtos de corrosão e na libertação de energia.

Geralmente, a corrosão metálica (por mecanismo eletroquímico), está associada à exposição

do metal num meio no qual existe a presença de moléculas de água, juntamente com o gás
oxigênio ou íons de hidrogênio, num meio condutor.

A adoção de uma ou mais formas de protecção contra a corrosão dos metais deve levar em
conta aspectos técnicos e económicos. Entre os aspectos técnicos, o meio de exposição é um
parâmetro de grande importância. Quanto a este parâmetro, o uso de inibidores de corrosão
ou o controle de agentes agressivos são impraticáveis nos casos em que se deseja proteger
um determinado metal contra a corrosão atmosférica e o mesmo vale para a utilização da
protecção catódica, restando nestes casos somente a modificação do metal ou a interposição
de barreiras como uma alternativa para proteção contra a corrosão.

Em alguns casos, a modificação do metal é perfeitamente aplicável, citando como exemplo, a

utilização do alumínio e suas ligas em componentes como esquadrias, portas e janelas ao
invés do aço- carbono. No entanto, para estruturas de grande porte, nas quais a resistência
mecânica é um requisito importante, o alumínio e suas ligas nem sempre podem ser
utilizados, sendo os aços inoxidáveis ou os aços aclimáveis, potenciais materiais
alternativos. A utilização dos aços inoxidáveis nem sempre é economicamente viável,
enquanto que a utilização dos aços aclimáveis esbarra na questão de condições de
exposição, visto que estes só apresentam desempenho satisfatório em atmosferas
moderadamente contaminadas com compostos de enxofre e em condições de molhamento e
secagem, além da sua limitação de utilização em atmosferas com alta concentração de
cloretos como, por exemplo, as marinhas severas.

Em resumo, são muitos os casos em que os metais ferrosos (aço- carbono ou ferro fundido)
continuam sendo os materiais mais adequados para utilização em estruturas expostas a
atmosferas em geral, restando tão somente a interposição de uma barreira entre este metal
e o meio como uma forma de proteção contra a corrosão.

Para esta finalidade, tanto os revestimentos orgânicos (tintas), como os inorgânicos

(revestimentos metálicos ou de conversão como a anodização, cromatização) ou uma
combinação dos dois são utilizados.

A escolha de um sistema de protecção contra a corrosão para os metais ferrosos (como o

aço-carbono) dependerá de uma série de factores, citando como um dos principais, o grau
de corrosividade do meio.

Na engenharia hidráulica e na engenharia mecânica é grande a preocupação com a corrosão

em bombas e em turbinas, sobretudo devido aos prejuízos que podem causar nas estações
elevatórias e nas usinas hidrelétricas.

Não se deve confundir o fenómeno químico da corrosão com os fenómenos físicos da

cavitação e da abrasão, embora os efeitos nas pás de bombas e de turbinas sejam parecidos.

Como a corrosão tem sua base científica bem definida, deve-se inicialmente procurar
esclarecer os mecanismos dos processos corrosivos, afim de indicar os métodos adequados
de protecção ou mesmo modificações de projecto.

Oxidação pode–se definir como o ganho de oxigénio por uma substância e reducão é a
retirada de oxigénio de uma substância.
Em termos de electrões, oxidação é a perda de electrões por uma espécie química e redução
é o ganho de electrões.

Numa reacção redox, o agente redutor é a substância ou o ião que contém o elemento
redutor. O agente oxidante é a substância ou ião que contém o elemento oxidante.

Em reacções redox verifica-se que o elemento oxidado perde electrões e agem como redutor
e o elemento reduzido ganha electrões e age como oxidante.

Exemplos de reacções de oxidação de ferro, alumínio, carbono

(1) 2Fe + O2 → 2FeO

(2) 4Al + 3O2 → 2Al2O3

Exemplos de reacções de redução de tungsténio e óxido de ferro III

(3) WO3 + 3H2 →W + 3H2O

(4) Fe2O3 + 3C → 2Fe + 3CO

Vejamos os agentes redutores e oxidantes e os elementos redutores e oxidantes das

reacções (1) e (2) :

Quando os metais reagem têm a tendência de perder electrões, sofrendo oxidação e

consequentemente corrosão. Experiências mostram que os metais apresentam diferentes
tendências de oxidação. Assim, na presença de de ar e humidade, nota-se que o ferro tem
maior tendência de oxidar do que o níquel e que o ouro não oxida.

Para o estudo dos processos de corrosão, foi elaborada uma tabela onde os metais estão
dispostos pela ordem preferencial de cessão de electrões. Tal tabela é conhecida por tabela
de potenciais de eléctrodo.

Um eléctrodo é denominado ânodo quando nele ocorre uma reacção de oxidação e é

denominado câtodo, quando ocorre uma reacção de redução no electrólito que o envolve.

Um valor de potencial mais positivo, indica que haverá maior libertação de energia quando
o metal for oxidado. No caso dos metais sódio (Na), ferro (Fe), cobre (Cu), prata (Ag), e ouro
(Au), que têm potenciais padrão de oxidação +2,714 V, + 0,44 V, - 0,337 V, - 0,799 V, e – 1,5
V respectivamente, a facilidade de oxidação desses metais decresce no sentido do sódio
para o ouro.

Assim:

o sódio é rapidamente oxidado na presença da água, formando o hidróxido de sódio

(NaOH);

o ferro se oxida mais facilmente do que o cobre, a prata e o ouro, formando óxidos de ferro
(FeO);
o cobre oxida mais rapidamente do que a prata e o ouro, formando o óxido de cobre (CuO);

a prata se oxida formando o óxido de prata (AgO) e;

o ouro não se oxida em contacto com o oxigénio.

Algumas reacções, possíveis pelos seus valores de potenciais, não se realizam na prática. A
tabela de potenciais padrão foi estabelecida para condições padronizadas, isto é, eléctrodo
sempre constituído de um metal em contacto com a solução 1 mole de seus iões a 297 ºK e 1
atm. Logo, se essas condições mudarem, os valores dos potenciais serão alterados, podendo
mudar a posição relativa dos elementos na tabela.

Considerando-se como oxidação-redução todas as reacções químicas que consistem em

ceder ou receber electrões, podem considerar-se os processos de corrosão como reacções
de oxidação dos metais, isto é, o metal age como redutor, cedendo electrões que são
recebidos por uma substância, o oxidante, existente no meio corrosivo. Logo, a corrosão é
um modo de destruição do metal, progredindo através de sua superfície.

A corrosão pode ocorrer sob diferentes formas, e o conhecimento das mesmas é muito
importante no estudo dos processos corrosivos. As formas (ou tipos) de corrosão podem
ser apresentadas considerando-se a aparência ou forma de ataque e as diferentes causas da
corrosão e seus mecanismos

A morfologia - uniforme, por placas, alveolar, puntiforme ou por pite, intergranular (ou
intercristalina), intragranular (ou transgranular ou transcristalina), filiforme, por esfoliação,
grafítica, dezincificação, em torno de cordão de solda e empolamento pelo hidrogênio;

As causas ou mecanismos - por aeração diferencial, eletrolítica ou por correntes de fuga,

galvânica, associada a solicitações mecânicas (corrosão sob tensão fraturante), em tomo de
cordão de solda, selectiva (grafítica e dezincificação), empolamento ou fragilização pelo
hidrogênio;

Os factores mecânicos - sob tensão, sob fadiga, por atrito, as- sociada à erosão;

O meio corrosivo - atmosférica, pelo solo, induzida por mi- crorganismos, pela água do mar,
por sais fundidos, etc.;

A localização do ataque - por pite, uniforme, intergranular, transgranular, etc.

Uniforme: a corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda

uniforme de espessura. É chamada, por alguns, de corrosão generalizada, mas essa
terminologia não deve ser usada só para corrosão uniforme, pois pode-se ter, também,
corrosão por pite ou alveolar generalizada, isto é, em toda a extensão da superfície corroída.

Por placas: a corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em toda sua
extensão, formando placas com es- cavações.
Alveolar: a corrosão se processa na superfície metálica pro- duzindo sulcos ou escavações
semelhantes a alvéolos, apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente
menor que o seu diâmetro.

Puntiforme ou por pite: a corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas

na superfície metálica produzindo pites, que são cavidades que apresentam o fundo em
forma angulosa e profundidade geralmente maior do que o seu diâmetro.

Intergranular: a corrosão se processa entre os graõs da rede cristalina do material metálico,

o qual perde as suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitado por esforços
mecânicos, tendo-se então a corrosão sob tensão fraturante.

Transgranular: a corrosão se processa entre os graõs da rede cristalina do material

metálico, o qual perdendo suas propriedades mecânicas, poderá fraturar à menor
solicitação mecânica, tendo-se também corrosão sob tensão fraturante.

Filiforme: a corrosão se processo sob a forma de finos filamentos, mas não profundos, que
se propagam em diferentes direcções e que não se ultrapassam, pois, admite-se que o
produto de corrosão, em estado coloidal, apresenta carga positiva, daí a repulsão. Ocorrem
geralmente em superfícies metálicas revestidas com tintas ou com metais, ocasionando o
deslocamento do revestimento.

Esfoliação: a corrosão se processa de forma paralela à superfície metálica. Ocorre em chapas

ou componentes extrudados que tiveram seus grãos alongados e achatados, criando
condições para que inclusões e segregações, presentes no material, sejam transformadas,
devido ao trabalho mecânico, em plaquetas alongadas.

Corrosão grafítica: a corrosão se processo no ferro fundido cinzento em temperaturas

ambiente e o ferro metálico é convertido em produtos de corrosão, restando a grafite
intacta.

Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas de cobre e zinco (latões), observando-se o

aparecimento de regiões com coloração avermelhada contrastando com a característica
coloração amarela dos latões. Admite-se que ocorre uma corrosão preferencial do zinco,
restando o cobre com sua característica avermelhada.

Corrosão grafítica: a corrosão se processo no ferro fundido cinzento em temperaturas

ambiente e o ferro metálico é convertido em produtos de corrosão, restando a grafite
intacta.

Dezincificação: é a corrosão que ocorre em ligas de cobre e zinco (latões), observando-se o

aparecimento de regiões com coloração avermelhada contrastando com a característica
coloração amarela dos latões. Admite-se que ocorre uma corrosão preferencial do zinco,
restando o cobre com sua característica avermelhada.